Разное

Газоблок как делают: Производство газобетонных блоков своими руками, оборудование, формы, технология и видео

admin

Технологический процесс производства газобетонных блоков — статьи завода «ЭКО», в Москве

06.02.2018

Производство блоков газобетона раньше было доступно только крупным компаниям. С появлением новых технологий этот процесс значительно упростился, поэтому сегодня этот строительный материал производят и небольшие фирмы.

Основные виды применяемого оборудования — полуавтоматические линии (производительность обычно не превышает 2,9 м³ в смену) и более сложные полностью автоматизированные производственные линии (производительность достигает 1200 м³ в день).

Технология подразумевает работу в несколько этапов:

  • подготовка (монтаж и смазка) форм и бетонной смеси;

  • заполнение емкостей и вызревание готовой смеси;

  • нарезка сырого бетона;

  • твердение в автоклавах;

  • упаковка продукции.

 

Подготовительный этап

 

Газобетонные блоки отличаются от прочих видов продукции своей ячеистой структурой. Пузырьки газа занимают в материале до 85% общего объема, благодаря чему обеспечивается легкость продуктов. Компоненты для состава размешивают в газобетоносмесителе в течение примерно 4-5 минут, затем добавляют алюминиевую пудру, вступающую в химическую реакцию с известью. Продукт этой реакции — водород. Именно он образует в готовой массе пузырьки, равномерно пронизывающие ее.

 

Заполнение форм и нарезка

 

После добавления алюминиевой пудры раствор переливают в металлические емкости — вспучивание происходит в них. Для ускорения процесса состав на этой стадии подвергают вибрационным нагрузкам — это позволяет бетону быстрее схватиться и затвердеть. По достижении стадии созревания излишки материала обрезают с помощью проволочных струн — это необходимо для устранения неровностей. Оставшуюся массу нарезают на блоки равного размера.

 

Автоклавная обработка

 

Прогревание — важнейший производственный этап. Он позволяет значительно улучшить свойства. Сформированные и заранее нарезанный на блоки газобетон помещают в камеры автоклава, где они подвергаются воздействию насыщенного пара и повышенного давления. Температура в камерах достигает 190°С.

В некоторых случаях бетон производится неавтоклавным методом — затвердевание происходит естественным путем. Однако получаемый таким образом бетон менее прочен. Автоклавный бетон считается более надежным материалом и применяется чаще. Блоки из газобетона, произведенные автоклавным методом, отличает более однородная структура, лучшие показатели звуко- и теплоизоляции. В российских климатических условиях с применением этого материала можно возводить однорядные стены без дополнительного утепления. Кроме того, ячеистый бетон может использоваться в многоэтажном строительстве домов в качестве заполнителя.

 

Упаковка

 

На финишном этапе готовая продукция пакуется в термоусадочную пленку, затем блоки транспортируют к месту назначения на специальных деревянных поддонах.

Автоклавный газобетон производство газоблоки YTONG на заводе в Можайске

Всем, кто сталкивался со строительством, знаком такой материал, как газобетон. Не смотря на то, что он считается современным и довольно популярным, история его создания насчитывает более 100 лет. Первые попытки сделать пористый искусственный камень были предприняты в конце 19 века. Однако они были не очень успешными. Только 30 лет спустя технология была усовершенствована. И в 20 гг. 20 прошлого века газобетон стали производить в промышленных масштабах. Этот строительный материал из шведского города Иксхульт получил название Ytong, принадлежит немцам и выпускается даже на заводах в России. Именно к ним в гости я приехал в подмосковный Можайск, чтобы выяснить, как делают газобетон автоклавного твердения.

Принцип производства газобетона не так сложен, как может показаться на первый взгляд, и чем-то схож с процессом производства хлеба. Если для производства хлеба необходимы дрожжи, чтобы тесто поднялось, так и для производства газобетона используются ингридиенты, благодаря которым газобетон увеличивает свой объем и становится пористым.

Я начну свой рассказ с самого начала: со склада, где храниться сырье для газобетона. Чтобы сделать качественный продукт, нужны качественные ингридиенты: гипс и кварцевый песок. Кран-погрузчик перемещает свое сырье в бункер. Оттуда смесь поступает по транспортерной ленте в огромный барабан — это шаровая мельница, где сырье измельчают в жидкую суспензию, так как помол идет с водой. Внутри барабана находятся железные шары, которые перемалывают все, что туда попадает. Со временем они тоже измельчаются до состояния щебенки, остатки которых отсеиваются вместе со шламом из барабана. Рядом с мельницей находятся мешки с этими железными шарами. Так как это расходный материал, а производство работает в полную мощность, то их требуется довольно много. Полученное сырье поступает в накопительные бункера на хранение. Здесь может храниться несколько сотен тонн готовой смеси из цемента, извести и песка. Затем в специальной установке происходит дозирование и смешивание специальных компонентов.

Для производства газобетона используется 60% кварцевого песка, 20% песка, 20% извести, 1% алюминиевой пасты и вода. Алюминиевая паста и вода добавляются непосредственно перед заливкой к уже смешанным компонентам. Готовая смесь заливается на две трети в специальную готовую форму, стенки которой не имеют жесткого соединения со дном. Все происходит довольно быстро. Именно на этом этапе происходит самое интересное. Алюминиевая паста вступает в реакцию с известью, в результате чего выделяется водород. Он в течение нескольких часов образует в сыром бетоне огромное количество пор размером от 0.5 до 2 мм, равномерно распределенных внутри. Но в процессе схватывания летучий водород в порах замещается воздухом.

После заливки формы со смесью медленно продвигаются в помещение с высокой влажностью и температурой, достигающей 60 градусов тепла. Такая баня для газобетона. В этом помещении смесь находится до тех пор пока не увеличится в объеме до верхней кромки формы. Это занимает от 4 до 5 часов. Затем форма выкатывается из бани, и вакуумный кран переносит застывшую смесь на следующий этап. Причем содержимое без дна удерживается только за счет вакуума. На место, куда должна будет опуститься форма укладывается решетка и закатывается аппарат для нарезки газобетона на блоки равного размера. Нарезка производиться с помощью струн, после этого сверху и с боков срезается слой, чтобы поверхность блоков была ровной без шероховатостей. Остатки и крошки сдуваются сжатым воздухом. Затем кран захватывает решетку с блоками и переносит их на следующий этап производства. Тут же сразу укладывается следующий поддон в основание для новой партии блоков.

Производство на заводе полностью автоматизировано. Сотрудникам остается только контролировать процесс и следить за качеством. Теперь блоки нужно поместить в автоклав. Поддоны с сырыми блоками укладываются в три уровня, после чего с помощью специальных платформ отправляются в автоклавные камеры, где они в течение 12 часов при повышенном давлении обрабатываются насыщенным паром при температуре 190 градусов. При этом температура в начале и конце цикла плавно поднимается и опускается в течение определенного времени.

Каждый автоклав имеет длину более 30 метров. Их использование позволяет повысить прочность газобетонных блоков и уменьшить его последующую усадку. Стандарт в таком случае — менее 1 мм на 1 м. После этой процедуры блоки имеют влажность порядка 30 процентов, которая в течение года постепенно упадет от 5 до 10 процентов. Автоклавирование — очень важный этап, улучшающий свойства газобетонных блоков. Если до попадания в автоклав блоки были серыми, то после того, как их оттуда достали, они становятся белыми.Каждая партия блоков после автоклавирования отправляется в лабораторию для проверки на соответствие заданным характеристикам. Затем готовые блоки отправляются на линию упаковки. На этом этапе тоже все автоматизировано. Робот укладывает паллету, после чего помогает запечатывать ряды блоков пленкой, далее они отправляются на склад, который расположен под открытым небом. Здесь всегда есть запас выпускаемой продукции. Основная продукция завода — это блоки толщиной от 50 до 500 мм с плотностью 400, 500, 600 кг/м3.

Следует упомянуть еще несколько важных фактов о заводе. Отходы производства или брак заново перерабатываются, а при помоле сырья из заливки блоков применяется конденсат от автоклавов. Предприятие не сбрасывает производственных сточных вод. В производстве используется водооборотная схема: вся вода от охлаждения машины и промывки оборудования используется в замешивании сырьевой смеси. Получается практически безотходное производство.

Газобетон легко обрабатывается: пилится, сверлится, строгается обычными стальными инструментами. В него легко забиваются скобы, гвозди, установочные изделия. Блоки из газобетона имеют относительно небольшую плотность и массу. Стандартный блок для строительства частного дома массой 26 кг может заменить до 26 кирпичей общей массой до 138 кг. При этом газобетонный блок является конструкционно-теплоизоляционным материалом, то есть обладает свойствами, как несущих элементов кирпичей, так и теплоизоляцией. Стены дома из данного материала не требуют утепления. Трудоемкость кладки блоков из ячеистого бетона в 5-7 раз ниже, чем у кирпича. Теперь и вы знаете, как делают газобетон.

Gas Block™ Трехгазовая сборка

4300944

Модель 315 Gas Block™ в сборе для использования с тремя газами

Рычаг газового блока модели 315 действует как орган управления включением/выключением, устраняя необходимость перезапуска резака каждый раз, когда он используется, обеспечивая быстрое зажигание. Gas Block™ оснащен установочным винтом и стопорной гайкой, что позволяет пользователю легко регулировать запорный рычаг. Газовый блок™ является более безопасным вариантом, чем другие конкурирующие модели, которые представляют угрозу безопасности при использовании открытого огня. Эта версия с тремя газами обеспечивает управление линией продувки азотом для пайки.

Особенности

  • Жесткая конструкция для тяжелых условий эксплуатации с основанием из нержавеющей стали 10 калибра, вырезанным лазером.
  • Сварная поворотная скоба из нержавеющей стали и плунжер из нержавеющей стали.
  • Может использоваться с электрическим запальником Harris LightPro Spark и бесклапанными горелками в системе Harris Perfect Flame.
  • Соединения входа/выхода топливного газа 9/16 дюйма-18 (левый)
  • Соединения входа/выхода кислорода 9/16-18 (прав.)
  • Соединения входа/выхода азота 5/8 дюйма-18(F)
  • Обеспечивает управление линией продувки азотом при пайке.
  • Обеспечивает больший контроль над использованием азота благодаря возможности включать и выключать линию продувки вместе с пламенем.
  • Контроль использования азота, когда он не используется, приводит к экономии затрат на газ.
  • Гарантия производителя один год

Предупреждение —

Рак и репродуктивный вред —

www. P65Warnings.ca.gov

Что включено
  • Модель 315 Gas Block™ в сборе для использования с тремя газами
Информация о гарантии
  • 1 год

Аксессуары и детали
Цвет Золото и серебро
Строительство Латунь и нержавеющая сталь
Оснащен Установочный винт и стопорная гайка
Газ/Газовая служба Пропан
Природный газ
Водород
Пропилен
Ацетилен
Азот (с различными соединениями на входе/выходе)
Выходное соединение Топливо 9/16 дюйма — 18 (левый)
Кислород 9/16 дюйма — 18 (правый)
Азот 1/4 дюйма NPT (наружный)
В упаковке 1 шт.
Стиль 3 газовая версия
Типичное применение Паяльные станции, газосварочные станции, испытательные лаборатории, школы и учебные центры

Гарантия
Гарантия 1 год

Лучший газовый блок для моей сборки

JMcQ
Sergeant of the Hide