Как производят газобетон. — Как это сделано, как это работает, как это устроено — LiveJournal
Газобетон — современный энергоэффективный материал для индивидуального строительства. Он относится к ячеистым бетонам т.к. до 85% объема материала занимают пузырьки газа. Газобетон обладает превосходными теплоизоляционными характеристиками, имеет небольшую массу и легко поддается обработке. И самое главное — дом из газобетона можно построить самостоятельно, без посторонней помощи (один человек в день может выложить до 3 кубических метров газобетона). Главное не путать газобетон и пенобетон, это совершенно разные материалы, об этом поговорим в конце репортажа.
Чтобы более подробно увидеть процесс производства газобетона я отправился на завод Ytong в Можайске, начавший свою работу в 2008 году. По объемам произодства газобетона, это самый крупный завод в России. Смотрим!
2. Для производства газобетона используется безопасное сырье: цемент (~20%), известь (~20%), кварцевый песок (~60%), алюминиевая паста (~1%) и вода.
Все компоненты смешиваются в определённых пропорциях, которая определяется требуемой прочностью готовой продукции.
3. Основу газобетона составляет песок, который нужно предварительно обработать.
4. Для этого используются шаровые мельницы.
5. Внутри барабана находятся вот такие шары, которые измельчают песок до превращения в пыль. Это нужно для того, чтобы после формовки блоки было легче обрабатывать.
6. После этого исходное сырье поступает в накопительные бункера на хранение. Затем в газобетоносмесителе происходит смешивание песка, цемента и извести.
7. А непосредственно перед заливкой к уже смешанным компонентам добавляется вода и суспензия алюминиевой пасты. Готовая смесь заливается в специальную прямоугольную форму (стенки формы не имеют жесткого соединения с дном) примерно на 2/3.
8. Именно на этом этапе происходит самое интересное.
Алюминиевая паста вступает в реакцию с известью, в результате получается водород. Он образует в сырьевой массе огромное количество пор размером от 0,5 до 2 мм, разномерно распределённых внутри. Поддоны со смесью медленно продвигаются в герметичном помещении с запредельной влажностью (это единственный кадр, который я успел сделать до того, как запотел объектив) до тех пор, пока смесь не увеличится в объеме до верхней кромки поддона.
9. Через некоторое время (2-3 часа) транспортёр переносит форму с застывшей смесью на следующий этап. Показательно, что подъемник только за счёт ваккуума удерживает поддон без дна.
10. Теперь застывшую форму разрезают на блоки равного размера. Сначала в поперечном, а затем продольном направлениях. На заводе одна линия, которая единовременно может производить блоки только одного размера. Для производства блоков другого типоразмера просто заменяют ножи. Большая площадь для складирования готовой продукции позволяет всегда иметь в наличии полный ассортимент продукции.
11. После этого внешняя проверхность блоков шлифуется и затем они прижимаются друг к другу.
12. Кран захватывает поддон с блоками и переносит их на следующий этап производства.
13. И сразу же укладывается новый поддон в основание для следующей партии блоков. Да, очень важный факт — производство на заводе полностью автоматизировано и практически не требует участия человека. Люди работают только на линии упаковки (она пока еще не настолько автоматизирована), складе и в испытательной лаборатории. Всего на заводе работает менее 80 человек (завод работает круглосуточно).
14. Теперь блоки нужно поместить в автоклав. Слева «сырые» блоки, справа уже «готовые». Здесь хочу упомянуть следующий момент, после автоклавирования блоки имеют влажность порядка 30%, которая постепенно (в течение года) упадёт до 5-10%.
15. Автоклавирование очень важный этап, улучшающий свойства газобетонных блоков.
16. Разрезанные блоки помещают в специальные автоклавные камеры, где они в течение 12 часов при повышенном давлении в 12 кг/кв. см. обрабатываются насыщенным паром при температуре 190°C. При этом температура в начале и конце цикла плавно поднимается и опускается в течение определённого времени.
17. Каждый автоклав имеет длину более 30 метров. Использование автоклавирования позволяет повысить прочность газобетонных блоков и уменьшить его последующую усадку (менее 1 мм/м).
18. Каждая партия блоков после автоклавирования отправляется в лабораторию для проверки на соответствие заданным характеристикам. На этом станке нарезаются кубики правильной формы, которые затем отправятся на испытания.
19. А готовые блоки отправляются на линию упаковки. Здесь их складывают в 2 ряда. Позиционирование рядов блоков производят вручную.
20. Затем их переворачивают на бок под уже установленные деревянные паллеты.
После чего блоки запечатываются в плёнку (чтобы защитить их от повреждений) и отправляются на склад.
21. Склад расположен под открытым небом, здесь всегда есть запас всей выпускаемой продукции. Ежедневно с завода отгружается покупателям более 2000 кубометров блоков.
22. Основная продукция завода это блоки толщиной от 50 до 500 мм с плотностью от 400 до 500 кг/куб.м.
И ещё несколько слов про различия газобетона и пенобетона. Понятно, что газобетон материал новый, но очень многие неосознанно их путают даже не понимая, что их характеристики существенно отличаются.
Во-первых, их различие кроется в названии. Для производства пенобетона используется пена, состоящая их вредных химических веществ (канифоль, клей, едкий натр и т.д.). А в производстве газобетона используется газ, образующийся в результате химической реакции извести и алюминиевой пасты, в результате получается просто водород. То есть газобетон является экологически чистым строительным материалом.
Во-вторых, пенобетон имеет очень низкие прочностные характеристики. А здесь, как известно, имеет место быть обратная зависимость. То есть, чем ниже плотность (и соответственно прочность), тем «теплее» материал. Но если газобетон плотностью D400 (400 кг/кв.м) можно использовать для несущих стен в домах до 3 этажей включительно и он будет обладать классом прочности В2,5 и морозстойкостью F100, то из пенобетона плотностью ниже D600 вообще нельзя делать несущие стены. Следовательно и теплопроводность пенобетона D600 будет значительно выше (то есть «холоднее»), чем газобетона D400.
В-третьих, технология производства пенобетона обычно не подразумевает использования автоклавов и нарезки блоков после застывания. Обычно его заливают сразу в готовые формы, а в результате блоки дают большую усадку (3-5 мм/м) после строительства. Не говоря уже о том, что сам процесс автоклавирования повышает прочность блоков в 3-4 раза.
Немного видео с производства:
Взят у victorborisov в Производство газобетонных блоков
Читайте наше сообщество также вконтакте, где огромный выбор видеосюжетов по тематике «как это сделано» и в фейсбуке.
Tags: Московская область, завод, кирпич, производство
Что такое газобетон и как его делают
Газобетон — современный энергоэффективный материал для индивидуального строительства. Он относится к ячеистым бетонам т.к. до 85% объема материала занимают пузырьки газа. Газобетон обладает превосходными теплоизоляционными характеристиками, имеет небольшую массу и легко поддается обработке. И самое главное — дом из газобетона можно построить самостоятельно, без посторонней помощи (один человек в день может выложить до 3 кубических метров газобетона). Главное не путать газобетон и пенобетон, это совершенно разные материалы, об этом поговорим в конце репортажа.
Чтобы более подробно увидеть процесс производства газобетона я отправился на завод Ytong в Можайске, начавший свою работу в 2008 году. По объемам произодства газобетона, это самый крупный завод в России. Смотрим!
2. Для производства газобетона используется безопасное сырье: цемент (~20%), известь (~20%), кварцевый песок (~60%), алюминиевая паста (~1%) и вода.
Все компоненты смешиваются в определённых пропорциях, которая определяется требуемой прочностью готовой продукции.
3. Основу газобетона составляет песок, который нужно предварительно обработать.
4. Для этого используются шаровые мельницы.
5. Внутри барабана находятся вот такие шары, которые измельчают песок до превращения в пыль. Это нужно для того, чтобы после формовки блоки было легче обрабатывать.
6. После этого исходное сырье поступает в накопительные бункера на хранение. Затем в газобетоносмесителе происходит смешивание песка, цемента и извести.
7. А непосредственно перед заливкой к уже смешанным компонентам добавляется вода и суспензия алюминиевой пасты. Готовая смесь заливается в специальную прямоугольную форму (стенки формы не имеют жесткого соединения с дном) примерно на 2/3.
8. Именно на этом этапе происходит самое интересное. Алюминиевая паста вступает в реакцию с известью, в результате получается водород. Он образует в сырьевой массе огромное количество пор размером от 0,5 до 2 мм, разномерно распределённых внутри.
Поддоны со смесью медленно продвигаются в герметичном помещении с запредельной влажностью (это единственный кадр, который я успел сделать до того, как запотел объектив) до тех пор, пока смесь не увеличится в объеме до верхней кромки поддона.
9. Через некоторое время (2-3 часа) транспортёр переносит форму с застывшей смесью на следующий этап. Показательно, что подъемник только за счёт ваккуума удерживает поддон без дна.
10. Теперь застывшую форму разрезают на блоки равного размера. Сначала в поперечном, а затем продольном направлениях. На заводе одна линия, которая единовременно может производить блоки только одного размера. Для производства блоков другого типоразмера просто заменяют ножи. Большая площадь для складирования готовой продукции позволяет всегда иметь в наличии полный ассортимент продукции.
11. После этого внешняя проверхность блоков шлифуется и затем они прижимаются друг к другу.
12. Кран захватывает поддон с блоками и переносит их на следующий этап производства.
13. И сразу же укладывается новый поддон в основание для следующей партии блоков. Да, очень важный факт — производство на заводе полностью автоматизировано и практически не требует участия человека. Люди работают только на линии упаковки (она пока еще не настолько автоматизирована), складе и в испытательной лаборатории. Всего на заводе работает менее 80 человек (завод работает круглосуточно).
14. Теперь блоки нужно поместить в автоклав. Слева «сырые» блоки, справа уже «готовые». Здесь хочу упомянуть следующий момент, после автоклавирования блоки имеют влажность порядка 30%, которая постепенно (в течение года) упадёт до 5-10%.
15. Автоклавирование очень важный этап, улучшающий свойства газобетонных блоков.
16. Разрезанные блоки помещают в специальные автоклавные камеры, где они в течение 12 часов при повышенном давлении в 12 кг/кв. см. обрабатываются насыщенным паром при температуре 190°C. При этом температура в начале и конце цикла плавно поднимается и опускается в течение определённого времени.
17. Каждый автоклав имеет длину более 30 метров. Использование автоклавирования позволяет повысить прочность газобетонных блоков и уменьшить его последующую усадку (менее 1 мм/м).
18. Каждая партия блоков после автоклавирования отправляется в лабораторию для проверки на соответствие заданным характеристикам. На этом станке нарезаются кубики правильной формы, которые затем отправятся на испытания.
19. А готовые блоки отправляются на линию упаковки. Здесь их складывают в 2 ряда. Позиционирование рядов блоков производят вручную.
20. Затем их переворачивают на бок под уже установленные деревянные паллеты. После чего блоки запечатываются в плёнку (чтобы защитить их от повреждений) и отправляются на склад.
21. Склад расположен под открытым небом, здесь всегда есть запас всей выпускаемой продукции. Ежедневно с завода отгружается покупателям более 2000 кубометров блоков.
22. Основная продукция завода это блоки толщиной от 50 до 500 мм с плотностью от 400 до 500 кг/куб.
м.
И ещё несколько слов про различия газобетона и пенобетона. Понятно, что газобетон материал новый, но очень многие неосознанно их путают даже не понимая, что их характеристики существенно отличаются.
Во-первых, их различие кроется в названии. Для производства пенобетона используется пена, состоящая их вредных химических веществ (канифоль, клей, едкий натр и т.д.). А в производстве газобетона используется газ, образующийся в результате химической реакции извести и алюминиевой пасты, в результате получается просто водород. То есть газобетон является экологически чистым строительным материалом.
Во-вторых, пенобетон имеет очень низкие прочностные характеристики. А здесь, как известно, имеет место быть обратная зависимость. То есть, чем ниже плотность (и соответственно прочность), тем «теплее» материал. Но если газобетон плотностью D400 (400 кг/кв.м) можно использовать для несущих стен в домах до 3 этажей включительно и он будет обладать классом прочности В2,5 и морозстойкостью F100, то из пенобетона плотностью ниже D600 вообще нельзя делать несущие стены.
Следовательно и теплопроводность пенобетона D600 будет значительно выше (то есть «холоднее»), чем газобетона D400.
В-третьих, технология производства пенобетона обычно не подразумевает использования автоклавов и нарезки блоков после застывания. Обычно его заливают сразу в готовые формы, а в результате блоки дают большую усадку (3-5 мм/м) после строительства. Не говоря уже о том, что сам процесс автоклавирования повышает прочность блоков в 3-4 раза.
Немного видео с производства:
Источник
Что такое армированный автоклавный газобетон (АРАК) и чем он опасен? — Спайсер Опросы
Здоровье и безопасность
Автор Мэтью Литч
Введение
Автоклавный армированный газобетон (RAAC) — это легкий бетон, используемый в различных зданиях.
Хотя это бетон, он сильно отличается от традиционного бетона из-за того, что он намного слабее. Срок полезного использования таких (панелей) оценивается примерно в 30 лет. Таким образом, есть опасения по поводу безопасности и структурной целостности зданий RAAC. В этом блоге мы рассмотрим, что такое RAAC, почему он может быть опасен и как его идентифицировать.
Что такое RAAC?
RAAC — это строительный материал, изготовленный из смеси цемента, извести, воды и аэрирующего агента. Смесь заливается в формы, а затем подвергается воздействию высокого давления и тепла, известному как автоклавирование, для создания легкого, прочного и пористого материала. RAAC использовался в школах, колледжах и других зданиях с 1950-х до середины 1990-х годов. Поэтому его можно найти в любом здании школы и колледжа (учебного и вспомогательного), которое было построено или модифицировано в этот период времени.
Почему это опасно?
В декабре 2018 года Департамент образования (DfE) и Ассоциация местных органов власти (LGA) уведомили владельцев зданий о недавнем выходе из строя компонентов здания, построенного с использованием RAAC.
В мае 2019 года SCOSS поднял предупреждение, чтобы подчеркнуть потенциальные риски, связанные с таким строительством, и указал на отказ конструкции панельной крыши RAAC в действующей школе. Этот крах был внезапным.
Изображение внезапного обрушения здания школы
RAAC имеет следующие встроенные системные проблемы:
Панели имеют низкую прочность на сжатие, составляющую примерно 10-20% от традиционного бетона, что означает снижение прочности на сдвиг и изгиб. На эту прочность дополнительно влияет водонасыщение.
Очень пористый и хорошо проницаемый. Это означает, что стальная арматура внутри панелей хуже защищена от коррозии «ржавчины», чем стальная арматура в традиционном бетоне.
Арматура внутри панелей RAAC хуже связана с окружающим бетоном. Преобладающее соединение осуществляется через вторичную арматуру (поперечную арматуру).
Газированный (выглядит «пузырчатым») и не содержит «грубого» заполнителя, поэтому он менее плотный, чем традиционный бетон; около трети веса.
RAAC имеет пониженные характеристики «жесткости», что приводит к большим смещениям, прогибам и провисанию.
Несущая способность досок часто недостаточна по сравнению с современными стандартами, что представляет значительный риск.
Контроль качества во время производства и монтажа был ограниченным, что означает высокую степень вариабельности между панелями.
Известно, что панели RAAC имеют недостатки материала и конструкции, что делает их менее прочными, чем традиционный бетон. Это увеличивает риск разрушения конструкции, которое может быть постепенным или внезапным без предупреждения.
Внезапный выход из строя панелей RAAC в крышах, карнизах, полах, стенах и системах облицовки может быть опасным и иметь серьезные последствия.
Как найти?
RAAC трудно определить визуально, так как он похож на традиционный бетон и другие строительные материалы.
Однако есть несколько характеристик, по которым можно идентифицировать RAAC. RAAC легкий и пористый, что делает его менее плотным, чем традиционный бетон. Он имеет отчетливую сотовую структуру, которую можно увидеть, когда материал разрезается или ломается. RAAC имеет гладкую поверхность, на которой нет видимых заполнителей или грубых материалов.
Панели RAAC могут устанавливаться между изолированными балочными опорами (стальными или бетонными) или на каменные стены (кирпичная или блочная кладка). Как правило, панели прячутся за отделкой (подвесными потолками или гипсокартоном) и поэтому без проведения мелких навязчивых работ их бывает сложно идентифицировать. Возможно, потребуется снять потолочные панели, чтобы осмотреть крышу, или может потребоваться доступ в пустоты чердака. Панели RAAC обычно (но не всегда) имеют ширину от 450 до 600 мм и длину от 2,4 до 3 м, хотя были доступны панели длиной до 6 м. Обычно они имеют небольшую фаску на каждом краю. Цвет варьируется от белого до бледно-серого.
На крыше самый простой способ идентифицировать панели RAAC — посмотреть на нижнюю сторону.
Чтобы быть уверенным, что здание построено из RAAC, лучше полагаться на документацию или профессиональный осмотр. Строительные планы и записи о строительстве могут указывать, использовался ли RAAC при строительстве здания.
Если вы сомневаетесь или подозреваете наличие RAAC в вашем здании, всегда обращайтесь к профессиональному инспектору или инженеру-строителю для проведения проверки на наличие RAAC.
Нужна дополнительная информация?
Нажмите здесь, чтобы получить полное руководство
Существуют серьезные опасения по поводу безопасности и структурной целостности зданий RAAC. Важно проконсультироваться с опытными специалистами и провести тщательное обследование, если вы подозреваете RAAC в вашем здании.
Здоровье и безопасностьШколыСтроительство
Мэтью Литч
Области применения изделий из ячеистого бетона автоклавного твердения
Перейти к основному содержанию
Дэниел Сяо
Дэниел Сяо
Завод / завод по производству блоков и панелей из газобетона из Китая Luoyang APEX Trading Co.
, Ltd. — Менеджер по внешней торговле
Опубликовано 16 апреля 2021 г.
+ Подписаться
Газобетон изготавливается на основе кремнеземистых материалов (песок, зола-унос, кремнеземсодержащие хвосты и др.) и известняковых материалов (известь, цемент) в качестве основного сырья, смешанного с порообразователем (алюминиевой пудрой) и замесным способом , смешивание и заливка , Предварительное отверждение, резка, автоклавирование, отверждение и другие процессы из легких пористых силикатных продуктов.
Ненесущие блоки наиболее широко производятся и используются. Насыпная плотность обычно составляет 500 кг/м3 и 600 кг/м3. Они в основном используются в заполнении стен и перегородок в конструкции без нагрузки; насыпная плотность несущих блоков 700 кг/м3 и 800 кг/м3, воспринимают нагрузку после специальной обработки конструкции в здании; объемная плотность теплоизоляционного блока обычно составляет 300 кг/м3 и 400 кг/м3, в основном используется для теплоизоляции зданий; кровельные панели и стеновые панели.
Все они представляют собой армированные газобетонные плиты, и их армирование различается в зависимости от использования. Каковы основные области применения газобетонных изделий?
1. Высотное каркасное здание. Доказано годами практики. Применение газобетона в высотных каркасных зданиях экономично и целесообразно, особенно использование блоков для возведения внутренних и наружных стен, что общепризнано обществом.
2. Здания в сейсмостойких районах. Благодаря легкому весу газобетона сейсмическая сила здания невелика, что выгодно для сейсмостойкости. По сравнению с кирпично-бетонным зданием, в том же здании, в тех же условиях землетрясения, степень повреждения землетрясением отличается уровнем укрепления при землетрясении, например, кирпично-бетонное здание. Когда укрепление достигает 7 градусов, оно будет разрушено. , при этом газобетонное здание не разрушится, когда крепость достигнет 6 градусов. Во время землетрясения в Хайчэне в 19 г.75, более 30 зданий из пористого бетона получили незначительные повреждения, а соседние кирпично-бетонные здания получили серьезные повреждения.
Когда в 1976 году произошло землетрясение в Таншане, пятиэтажное несущее здание из газобетона в Байцзячжуане, Пекин, имело собственный вес всего 700 кг/м2. В то время, когда сила землетрясения была 6 баллов, новых трещин после землетрясения не появилось. Однако в нижней части четырехэтажного дома смешанной застройки на высоте 50 м имелись большие косые трещины.
3. Здания в районах с суровым холодом. Газобетон обладает хорошими теплоизоляционными показателями. Теплоизоляционный эффект стены толщиной 200 мм эквивалентен эффекту 49 мм.Кирпичная стена толщиной 0 мм, потому что она имеет выдающиеся архитектурно-экономические эффекты в холодных регионах и конкурентоспособна.
4. Конструкция мягкого основания. При тех же условиях основания количество слоев газобетонных зданий может быть увеличено, что экономически выгодно. Основными недостатками газобетона являются большая усадка, низкий модуль упругости и боязнь промерзания. Поэтому газобетон не подходит для следующих случаев: температура выше 80 ℃, среда с опасностями кислоты и щелочи; длительно влажная среда, особенно в холода Особое внимание следует уделить региону.
Сравнение свойств автоклавной газобетонной панели и блоков
22 июня 2021 г.
Преимущества стеновых панелей из газобетона (AAC) в строительстве
8 февраля 2021 г.
Эксплуатационные характеристики панели AAC
25 января 2021 г.
Вопросы и ответы по методу возведения стеновых панелей из газобетона (AAC) в строительстве
28 окт.
2020 г.Перспективы развития быстровозводимых зданий
14 окт. 2020 г.
Быстровозводимые здания намного больше, чем вы думаете.
27 сент. 2020 г.
Почему самовыравнивающийся на гипсовой основе заменяет традиционный самонивелирующийся на цементной основе?
16 сент. 2020 г.
2020 г.