Разное

Смесь для армирования пенопласта: Клей для утеплителя — армирующая смесь / штукатурка

Содержание

Клей для утеплителя — армирующая смесь / штукатурка


Церезит / Ceresit

Фасадный клей для минваты Церезит СТ 190 — сухая строительная смесь для приклеивания и армирования плит из минеральной ваты в системе теплоизоляции фасадов, «мокрый метод»
Ceresit CT 190 Pro характеризуется легкостью и пластичностью нанесения , хорошей паропроницаемостью , высокой адгезией к минеральным основаниям, а также экологично безопасен


Церезит / Ceresit

*Зима — можно вести работы до температуры минус 5 градусов по Цельсию
Клей для минеральной ваты Церезит СТ 190 — сухая строительная смесь для приклеивания и армирования плит из минеральной ваты в системе теплоизоляции фасадов, «мокрый метод»
Ceresit CT 190 Pro характеризуется легкостью и пластичностью нанесения , хорошей паропроницаемостью , высокой адгезией к минеральным основаниям, а также экологично безопасен


Церезит / Ceresit

Занимаемся утеплением домов с 2002 года, компетентно можем заявить, что сухая строительная смесь Церезит СТ 83 / Ceresit CT 83 клей для приклеивания пенопласта, будет служить долго и надежно

У церезит ст 83 высокая паропроницаемость и сила клея на разрыв значительно превосходит аналогичные продукты, притом, что на церезит цена ниже

Цена на клей для пенопласта Церезит СТ83 грн: 107,85 — мелкий опт от 6 до 48 шт, свыше


Момент / Moment

Момент ППС и МВ – смесь для армирования и приклеивания пенопласта и минераловатных плит по вертикальным и горизонтальным поверхностям, а также создания защитного армирующего слоя с использованием стеклосетки в системах скрепленной теплоизоляции Церезит, где утеплителем выступают плиты из пенополистерола или базальтовой ваты.


Баумит / Baumit

Баумит ПроКонтакт сухая строительная смесь для приклеивания и армирования утеплителя


Тепловер / Teplover

Теплая штукатурка с перлитом Тепловер Light — для выравнивания, звукоизоляции и утепления стен, в том числе и стартовая штукатурка для стен из газоблока / газобетона


Тепловер / Teplover

Теплоизоляционная штукатурка Тепловер «Premium» с гидрофобным эффектом, паропроницаемая, дышащая, в сатав входит пеностекло


Мастер / Master

Мастер Супер – смесь для армирования и приклеивания пенопласта и минеральной ваты по вертикальным и горизонтальным поверхностям, а также создания защитного армирующего слоя с использованием стеклосетки в системах скрепленной теплоизоляции, где утеплителем выступают плиты из пенополистирола или базальтовой минеральной ваты.

Смесь для армирования и приклеивания пенопласта Момент (25 кг)

  • Быстрая фиксация
  • Экологическая безопасность
  • Область применения смеси Момент

    Смесь для армирования и приклеивания пенополистирола Момент
    применятся для фиксации органических плитных утеплителеи, а также для
    устроиства защитного армированного слоя на горизонтальных и вертикальных
    поверхностях внутри и снаружи малоэтажных здании.

    Подготовка основания для работы со смесью Момент

    Подготовка основания производится согласно СНиП 3.04.01-87 и ДБН
    В.2.6-22-2001. Основание должно быть сухим и прочным, без видимых
    разрушении. Перед наклеикои пенополистирольных плит основание следует
    очистить от пыли, грязи, масляных пятен и других веществ, уменьшающих
    адгезию раствора к основанию. Непрочные участки основания удалите и
    обработаите грунтовкои Момент Грунт. При наличии основания, швов кирпичнои кладки более 10 мм, заполните трещины универсальнои строительнои смесью , или Смесью для армирования и приклеивания пенополистирола Момент.

    Основания, которые имеют высокое водопоглощение (гигроскопичность), загрунтуите грунтовкои Момент Грунт и выдержите до ее полного высыхания (4 часа).

    Выполнение работ

    Сухую смесь Момент растворите чистои водои (температура воды от
    +15°C до +20°C) из расчета 0,19–0,21 л воды на 1 кг сухои смеси и
    перемешиваите до получения однороднои массы без комков с помощью
    низкооборотнои дрели с насадкои или с помощью мешалки. Затем растворную
    смесь нужно выдеражть в течение 5 минут, после чего снова перемешать.
    Растворную смесь можно использовать в течении 60 минут.

    Приклеивание пенополистирольных плит.

    Способ клеики пенополистирольных плит выбирается в зависимости от состояния ограждающих конструкции фасада:

  • Полоснои – в случае, если поверхность стены имеет неровности до 5,0 мм, растворная смесь Момент
    наносится на поверхность плиты в виде полос на расстоянии 20 мм от края
    по всему периметру плиты, после этого наносятся посредине. Полосы по
    периметру должны иметь разрывы, чтобы при наклеивании плит не
    образовывались воздушные пробки.
  • Маячковыи – поверхность стены имеет неровности до 15,0 мм,
    растворная смесь наносится на поверхность плиты в виде полос на
    расстоянии 20 мм от края по всему периметру плиты ширинои 60 мм и
    высотои 20 мм, а затем посредине плиты в виде маячков из расчета 5–8
    штук диаметром около 100 мм высотои 20 мм на плиту размером 0,5х1,0 м.
    Полосы по периметру должны иметь разрывы.
  • Сплошнои – поверхность стены имеет неровности до 3 мм, растворную смесь Момент по всеи поверхности плиты наносят зубчатым шпателем с размером зуба 10х10 мм.
  • После нанесения растворнои смеси Момент, плиту сразу
    установить в проектное положение и прижать. Усилие при прижатии должно
    быть таким, чтобы как минимум на 40% растворная смесь Момент
    распределилась между основанием и плитои. Плиты приклеиваются вплотную
    одна к другои, в однои плоскости. Не допускаите совпадения вертикальных
    швов. Ширина швов не должна превышать 2 мм. Остатки растворнои смеси Момент
    удалить с помощью шпателя, до ее полного затвердевания. По истечении 3
    суток после приклеивания приступаите к дополнительному механическому
    креплению пенополистирольных плит фасадными дюбелями, затем к устроиству
    армированого защитного слоя.

    Устроиство защитного слоя.

    Растворная смесьМомент наносится тонким слоем (до 2 мм) на
    поверхность пенополистирольных плит. На нее укладывается армирующая
    щелочестоикая сетка с плотностью не менее 160 гр/м2 и разглаживается. По
    сетке наносится второи слои растворнои смеси Момент толщинои 3
    мм. В нормальных климатических условиях к нанесению декоративного
    защитного покрытия следует приступить по истечении 3 суток после
    устроиства армированного защитного слоя.

    Примечание

    При использовании cмеси для армирования и приклеивания пенополистирола Момент,
    работы выполняются при температуре от +5°C до +30°C. Все вышеизложенные
    рекомендации эффективны при температуре +20±2°C и относительнои
    влажности воздуха 55±5%.

    В других условиях время окоркования, схватывания и твердения растворнои смеси Момент может колебаться. Смесь для армирования и приклеивания пенополистирола Момент
    содержит цемент, поэтому при взаимодеиствии с водои дает щелочную
    реакцию, поэтому при работе берегите глаза и кожу! В случае попадания
    растворнои смеси в глаза немедленно промыть их водои и обратиться за
    помощью к врачу.

    Рекомендации

    Для приготовления растворнои смеси Момент используите дрель с оборотами не более 600 об./мин с целью избежания аэрации растворнои смеси Момент.

    В период высыхания и схватывания растворнои смеси Момент, избегаите
    попадания на ее прямых солнечных лучеи, воздеиствия минусовых
    температур, во время выполнения работ исключите попадание в смесь
    осадков
    . Кроме вышеизложеннои информации о применении материала, при
    работе с ним руководствуитесь деиствующими нормативными документами.
    Применение растворнои смеси Момент не создает трудностеи при
    соблюдении правил, изложенных в данном техническом описании. При
    использовании материала в других условиях необходимо самостоятельно
    провести испытания или обратиться за советом к производителю.

    Хранение

    Смеси Момент храните в фирменнои закрытои упаковке, в сухих помещениях на протяжении 12 месяцев от даты изготовления, указаннои на упаковке

    Утилизация

    Остатки смеси Момент утилизируите как строительныи мусор. Упаковку — как бытовые отходы.

    Упаковка

    Смесь для армирования и приклеивания пенополистирола Момент фасуется в мешки по 25 кг.

    ᐉ Выбор смеси для армирования пенопласта. — Стены, перекрытия, фасады

    Полимин — 2 года назад фасады просто сыпались. Не трескались а сыпались.

    Церезит Универсал — эконом клей, по отзывам мастеров хуже чем Момент Универсал.

    Силтек — снимаю шляпу. Вопрос цены, из рассматриваемых здесь он самый дорогой.

    Тема правильная. Кто поделится впечатлениями? Предложите вариант средней цены.

     

    С полимином столкнулся первый раз лет 10 назад , может больше, но не по смесям для фасада. Да, тогда он не впечатлил по сравнению с церезитом, которым только и работали, 17, 117 и тд. Но после у них было типо пересмотрение качества и т.д., вернулись к нему лет 5 назад, потому как люди все чаще обращаются к бюджетным клеям, хотя есть и дешевле. Мой напарник — бригадир , 70% фасадов делает именно полимином П19/П20 и по ППС и по вате. И ничего подобного не было. А вот если рабочие без мозгов, то и церезит посыпеться, особенно если клей замешали так часиков пару назад , подсох, а потом водички подливат и наносят, или пропорции не соблюдают ! Или много воды дают или мало.

     

    Добавлено через 5 минут

    Добрый день. Начало строительного сезона на носу. Предстоит утепление фасада 270 кв.м. пенопластом 10 см.

    Прошу помощи в выборе смеси для приклейки и армирования.

    По клею вроде бы определился — Полимин п19. (цена, качество+крепление на дюбели), а вот на армировку хочу взять более качественную смесь.

     

    Выбор стоит между Kreisel 210, Церезит СТ85, ANSERGLOB ВСХ40.

    Церезит самый дорогой, но настолько ли он лучше?

    Кто даст совет?

    Дом для себя строю, хочу как лучше.

     

    П — 20 нормальный клей из недорогих,+армирован волокнами.

    Из тех что выбираете, Ансер поставлю на последнее место, не знаю как по ППС, а по вате, он «не зашёл», 85 — на первую,- пластичный, удобно работать.

    Смесь для армирования теплоизоляции Мастер ТЕРМО АРМ

    Клеевая смесь для армирования и крепления теплоизоляционных материалов (ППС и МВ) в системах утепления фасадов ПЦ.1.3К5

    • водо- и морозостойкая
    • пожаробезопасная
    • содержит армирующие волокна
    • супер пластическая
    • высокая адгезия к минеральным и органическим материалам
    • паропроницаемая
    • устойчива к образованию трещин
    • ударопрочная

    Применение

    Клеевая смесь Мастер «Термо Арм» предназначена для создания гидрозащитного армирующего слоя по плитам утеплителя (минеральная вата, пенополистирол), рекомендована для приклеивания плит утеплителя при устройстве наружной тепловой изоляции зданий и сооружений.

    Подготовка основания

    При подготовке основания руководствоваться требованиями ДБН В.2.6-22-2001, СНиП 3.04.01-87. К выполнению армирующего слоя приступают не раньше, чем через 3 суток после приклеивания и механического крепления плит утеплителя. Утеплитель должен быть сухим, а его поверхность — ровной и очищенной от пыли. Поверхность пенополистирола не должна быть выветренной (пожелтевшей от длительного пребывания на солнце). Щели между плитами утеплителя более 2 мм заполняют полосками из того же материала без клея. Если есть небольшие отклонения по площади между плитами утеплителя, их выравнивают с помощью рубанка или наждачной бумаги. После шлифовки кривизны и обеспыливания утеплителя приступают к созданию армирующего слоя.

    Выполнение работ

    Сухую смесь всыпать в соответствующее количество чистой воды и перемешать до получения однородной массы без комков. После 5-минутной выдержки смесь перемешивают повторно.

    На минераловатные плиты клеевая растворная смесь наносится сплошным слоем по всей поверхности с помощью зубчатого шпателя (размер зуба 10×10 мм).

    Пенополистирольные плиты приклеивают различными методами: при равной основе — сплошным слоем, при неровностях до 5 мм — полосами посредине и по контуру в 20 мм от краев с промежутками для прохождения воздуха под плитой, а при неровностях поверхности до 10 мм — полосами по контуру и 5–6 маячками диаметром около 100 мм на плите 0,5×1 м.

    Количество клеевой растворной смеси в каждом отдельном случае подбирается так, чтобы после прижатия плиты к основанию растворная смесь покрывала, как минимум, 60% поверхности плиты. Плиты наклеиваются равномерным нажатием с одновременным смещением. Торцы плит должны быть без клея и плотно прилегать друг к другу. Щели заполняют полосами из того же теплоизоляционного материала без клея.

    После наклеивания плит утеплителя к выполнению работ по их механическому креплению перерыв должен составлять не менее 48 часов.

    Гидрозащитное армирующее покрытие выполняют послойно. Работы ведут, начиная от верха стены, захватками. Ширина захватки зависит от ширины рулона стеклосетки, что используется в работе. На подготовленный утеплитель наносят слой клеевого раствора толщиной 2–3 мм и разравнивают его по площади захватки с помощью терки или шпателя. Армирующую сетку укладывают в слой клеевой массы, постепенно раскручивая рулон. Сетка должна быть полностью утоплена в клеевой состав (фактура сетки просматриваться не должна) и равномерно растянута. Пузырьки, морщины, складки недопустимы. Полотнища сетки должны приклеиваться внахлест не менее, чем на 10 см во всех направлениях, а в углах — на 15 см. В случае заключения двух слоев армирующей сетки, оба слоя укладываются одновременно.

    Перед нанесением декоративно-защитного слоя армирующий слой должен быть выдержан от 48 до 72 часов в зависимости от погодных условий.

    Рекомендации

    Работу выполняют при температуре +5 … +30°С и относительной влажности 55 … 65%. В течении 2–3 дней гидрозащитный армирующий слой предохраняют от дождя, чрезмерного пересыхания и воздействия отрицательных температур. Не следует выполнять работы при сильном ветре или дожде. Для устройства гидрозащитного слоя необходимо использовать армирующую щелочестойкую стекловолокнистую сетку.

    Условия хранения

    В герметичной (фирменной) упаковке в сухом месте при температуре не выше 40 ° С гарантийный срок хранения не менее 12 месяцев с даты изготовления (указана на упаковке).

    В состав смеси входит цемент, который с водой создает щелочной раствор, что раздражает кожу и глаза, поэтому:

    ¾при попадании смеси в глаза немедленно промойте их водой и проконсультируйтесь с врачом;

    ¾работайте в защитных рукавицах.

    ¾инструменты и емкости мойте чистой водой непосредственно после использования.

    Смесь «Мастер» ПЦ.1. 3К5 ДСТУ Б В.2.7-126: 2011

    Заключение государственной санитарно-эпидемиологической экспертизы от № 05.03.02 — 04/88003 от 05.09.2012.

    Клей для пенопласта (утеплителя), пенополистироловых плит

    Самым практичным и востребованным утеплительным материалом в строительстве по праву является пенопласт. Пенопласт сегодня активно используют для утепления балконов, фасадов зданий, технологических помещений как снаружи так и внутри помещений. Он не просто является хорошим утеплителем, но и имеет множество других достоинств: хорошая звукоизоляция, долгий срок эксплуатации, маленький вес, устойчивость против прямых солнечных лучей, сильных заморозков и резких перепадов давления или температуры, отсутствие необходимости в дополнительных гидроизоляционных работах. Пенопласт также является безопасным и экологически чистым материалом и не представляет угрозы для здоровья человека. Однако, какой бы ни был замечательный материал, все достоинства пенопласта станут достоинствами, только в том случае, если будет правильно выбран клей для пенопласта и правильно соблюдена технология оклеивания и монтажных работ. За последние годы на рынке было представлено большое количество различных марок и составов клея, поэтому разобраться в них не так уж и просто. Поэтому в данной статье мы попробуем разобраться с клеящими составами, их видами, свойствами и спецификой применения.

    Все клеевые составы, которые применяют для оклеивания поверхностей пенопластом делятся на две группы:

    1. Сухие смеси, которые разводятся обычной водой при приготовлении. Сухие смеси имеют под собой цементную основу и отличаются надежностью, долгим сроком эксплуатации и хорошим уровнем адгезии.

    2. Полиуретановые аэрозольные клея. Они применяются как для внутренних, так и для внешних работ. Их нанесение быстрее и проще (застывает быстро, примерно полчаса).

    Сухие смеси.

    Применение сухих смесей- экономичный и удобный вариант. Смеси нужно разводить в воде в определенных пропорциях. Цементная основа делает их долговечными, надежными, с высоким уровнем адгезии. Прежде чем начинать работу по оклейке поверхности, необходимо тщательно подготовить и очистить поверхность от остатков штукатурки, а затем прогрунтовать. Смесь наносят ровным слоем полосами.

    Есть три разновидности клеевых составов:

    – универсальный, который отлично справляется с работами по приклеиванию и армированию пенопласта сеткой (например, Момент для пенопласта универсальный), а также

    -смесь для приклеивания пенопласта;

    — смесь для армирования пенопласта.

    Последние две группы клеевых составов предназначены только для определенного вида работ.

    Универсальный клей для пенопласта для наружных работ. Бытует мнение, что универсальный клей не очень хороший, но это не так. Это усредненный вариант материала, но это еще не означает, что он плохой – на самом деле он хорошо справляется со своими задачами.

    Смесь для приклеивания пенопласта. Никто не запретит использовать его для армирования пенопласта, но он лишен одного необходимого для этой цели качества – прочности. Ее заменила пластичность и, так сказать, липкость, благодаря которой листы пенопласта быстро прилипают к поверхности и не меняют своего положения в процессе засыхания.

    Смесь для армирования пенопласта. Этот клей является полной противоположностью предыдущему клеевому составу – он прочный, но менее пластичный.

    Для выполнения монтажных работ необходимо приобретать специализированные смеси, предназначенные для приклеивания пенопласта, полиуретановых плит (утеплителя), благо на рынке их достаточно. Самые популярные это — Титан, Церезит, Кнауф и выпускаются они в больших количествах.

    Приготовление клеящего состава

    Готовый клей должен быть использован как можно быстрее после приготовления. Уже через 2 часа после замеса приготовленная масса загустеет. Поэтому готовить клей необходимо в том количестве которое нужно для работы в данный момент. Налейте в пластиковое ведро указанное в инструкции количество воды. Медленно засыпайте сухую смесь, постоянно помешивая миксером или специальной насадкой на перфоратор. Размешанный раствор должен постоять в течение 5 минут. Если смесь загустела в процессе работы, то просто хорошенько размешайте ее.

    Нанесение клея на плиты пенопласта

    Способ нанесения клея на плиты выбирается в зависимости от того, какой перепад на поверхности нужно компенсировать. При неровности поверхности до 15 мм, клей наносится по периметру плиты, отступая 20 мм от края. Ширина наносимой полосы составляет около 20 мм. Посередине плиты точечно нанесите 5-7 маячков по 100 мм в диаметре.

    Если дефекты основания составляют 10 мм и менее то клей наносится по периметру и на середину плиты, ширина полоски при этом равна 25-45 мм. Клей при монтаже должен покрыть чуть более половины листа пенопласта. Помните о том, что в момент прижатия, клеящая смесь распределится между стеной и утеплителем.

    Если плита из пенопласта устанавливается на выровненную, ровную поверхность, перепад которой составляет не более 5 мм, то утеплитель можно промазать сплошным слоем. Используйте для этого зубчатый шпатель-гребенку (зуб 10х10 мм).

    Внимание! Наносите прерывистые полосы из клея. Это необходимо для того, чтобы не происходило образование закрытых воздушных пробок.

    Приклеиваем утеплитель

    В течении 20 минут после нанесения смеси, плиту необходимо приклеить. Приложите лист к нужному месту с небольшим смещением (20-30 мм). Затем необходимо прижать лист правилом в плоскость соседних плит. Излишки клея с поверхности основания пенопласта необходимо немедленно удалить. С помощью уровня проверяйте каждый приклеенный лист. Прижимайте листы плотно друг к другу, 2 мм — это максимальное расстояние между плитами. Если при монтаже образовались зазоры больше этого значения, то их необходимо заделать полосками пенопласта или задуть пеной. Перепад на стыках не должен превышать более 3 мм по толщине.

    Внимание! Не двигайте плиту после приклеивания. Иначе рискуете нарушить прочность соединения с поверхностью стены. Если вам нужно обязательно переклеить лист, то снимите его, очистите от клея, нанесите новый слой смеси и заново приклейте.

    Полиуретановые аэрозольные клея

    Полиуретановым клеем называют однокомпонентный клеящий состав, в основе которого полиуретан. Благодаря входящим в состав полимерам высокой вязкости состав быстро застывает, удобен в использовании и при этом стоит дороже сухих смесей. Продается в баллонах и эксплуатируется с помощью монтажного пистолета. При этом не обязательно использовать дюбели, а работу можно завершить за один день.

    Преимущества полиуретановых клеев

    Каждый, кто хоть раз пробовал использовать полиуретановый клей для пенопласта, остается довольным. Работать с ним легко и просто – он практически лишен всех недостатков, присущих клеевым составам на цементной основе. К его достоинствам можно отнести следующие моменты:

  • Чистая и приятная работа – не в грязи, как в случае с клеем на цементной основе.
  • Поднять с десяток баллонов на высоту не представляет никаких проблем.
  • Застывает клей быстро и уже спустя 5 минут он крепко сцепляется с поверхностью. Даже если оклеивать пенопластом потолок, то держать его руками долго не придется.
  • Как и упоминалось выше, не требует дополнительной фиксации «зонтами» даже на потолке.
  • Возможность обойтись в процессе работы без специализированного оборудования – ни миксер, ни венчик к нему не нужны. Полиуретановый клей реализуется в баллонах как под профессиональный пистолет, так и в бытовом исполнении с трубочкой.
  • Универсальный состав средства позволяет использовать его даже при высокой влажности и низких температурах.
  • Подготовка к оклеиванию поверхности

    Перед тем, как начинать работу, необходимо очистить поверхность от загрязнений с помощью растворителя. Если на поверхности есть грибки, их следует удалить специальными препаратами. Если материал поверхности сильно впитывающий, его необходимо загрунтовать и дать высохнуть.

    Нанесение клея на пенопласт

    Перед применением баллон нужно немного подогреть в горячей воде и хорошенько потрясти. Для удобства выполнения монтажных (клеевых) работ применяют монтажный пистолет, с помощью которого наносят клей полосой по всему периметру листа на расстоянии от края в 2-4 сантиметра, а также по диагонали. Приклеивается пенопласт на предварительно грунтованную поверхность (она должна высохнуть) – просто прилепили, впрессовали клей круговыми движениями пенопласта без нажима и оставили высыхать. В течение первых минут можно скорректировать расположение плиты. Следующий лист можно сразу же клеить, не дожидаясь полного высыхания первого. Если речь идет о потолке, то, естественно, пенопласт придется минуту-другую придержать.

    Такого клея для пенопласта в баллонах хватит на десять квадратных метров материала, а полностью застынет он за полчаса. Более высокая стоимость клеевого состава оправдывается экономичным расходом и простотой нанесения.

    Следует отметить что выровнять поверхность посредством полиуретановых клеевых составов практически невозможно. Он отлично подходит для утепления ровных стен, но никак не для искривленных, с отклонениями от уровня поверхностей.

    МОМЕНТ (25 кг) Смесь для армирования и приклеивания пенополистир


    МОМЕНТ (25 кг) Смесь для армирования и приклеивания пенополистирола


     


    Смесь для армирования и приклеивания пенополистирола Момент — смесь для фиксации (приклейки) и защиты пенополистирольных плит внутри и снаружи зданий.


     


    Свойства

    Быстрая фиксация

    Экологически безопасная


     


    Область применения

    Смесь для армирования и приклеивания пенополистирола Момент предназначена для фиксации органических плитных утеплителей и устройства защитного армированного слоя на горизонтальных и вертикальных поверхностях внутри и снаружи малоэтажных зданий.


     


    Приклеивание пенополистирольных плит.

    В зависимости от состояния ограждающих конструкций фасада выбирается способ наклейки пенополистирольных плит:

     Полосный – поверхность стены имеет неровности до 5,0 мм, растворная смесь наносится на поверхность плиты в виде полос на расстоянии 20 мм от края по всему периметру плиты, а затем посредине, полосы по периметру должны иметь разрывы, чтобы при наклеивании плит не образовывались воздушные пробки.

    Маячковый – поверхность стены имеет неровности до 15,0 мм, растворная смесь наносится на поверхность плиты в виде полос на расстоянии 20 мм от края по всему периметру плиты шириной 60 мм и высотой 20 мм, а затем посредине плиты в виде маячков из расчёта 5–8 штук диаметром около 100 мм высотой 20 мм на плиту размером 0,5х1,0 м. Полосы по периметру должны иметь разрывы.

    Сплошной – поверхность стены имеет неровности до 3 мм, растворная смесь наносится по всей поверхности плиты зубчатым шпателем с размером зуба 10х10 мм.

    После нанесения растворной смеси плиту необходимо сразу установить в проектное положение и прижать. Усилие при прижатии должно быть таким, чтобы как минимум на 40% растворная смесь распределилась между основанием и плитой. Плиты необходимо приклеивать вплотную одна к другой, в одной плоскости, не допуская совпадения вертикальных швов. Ширина швов не должна превышать 2 мм. Остатки растворной смеси необходимо удалить с помощью шпателя, до её затвердевания. По истечении 3 суток после приклеивания следует приступать к дополнительному механическому креплению пенополистирольных плит фасадными дюбелями и далее приступать к устройству армированого защитного слоя.


     


    Устройство защитного слоя.

    Растворная смесь тонким слоем (до 2 мм) наносится на поверхность пенополистирольных плит. Затем на нее укладывается армирующая  сетка с плотностью не менее 160 гр/м2 и разглаживается. По сетке наносится второй слой растворной смеси толщиной 3 мм. В нормальных климатических условиях к нанесению декоративного защитного покрытия следует приступить по истечении 3 суток после устройства армированного защитного слоя.


     


    Упаковка

    Смесь для армирования и приклеивания пенополистирола Момент фасуется в мешки по 25 кг.


     


    Технические характеристики


    Состав: полимерцементная смесь с минеральными наполнителями и добавками

    Расход воды для приготовления растворной смеси: 4,75–5,25 л воды на 25 кг сухой смеси

    Время потребления растворной смеси: около 60 минут

    Время окоркования растворной смеси: 10 минут

    Температура применения растворной смеси: от +5°C до +30°C

    Температура эксплуатации: от -50°C до +70°C

    Расход растворной смеси для одной технологической операции*: от 5,5 кг/м ² до 6,5 кг/м ²

    Смесь клеевая армируящая для пенопласта Polimin П-21 АРМ (25кг)

    -ВЫСОКАЯ АДГЕЗИЯ К МИНЕРАЛЬНЫМ И ОРГАНИЧЕСКИМ МАТЕРИАЛАМ
    -ПАРОПРОНИЦАЕМАЯ
    -ТРЕЩИНОСТОЙКАЯ
    -УДАРОСТОЙКАЯ ВОДО И МОРОЗОСТОЙКАЯ 
    -ПОЖАРОБЕЗОПАСНАЯ 
    -ЭКОЛОГИЧЕСКИ ЧИСТЫЙ
    -ЭКОЛОГИЧЕСКИ ЧИСТАЯ

    Состав
    Полимерминеральная композиция на основе высококачественного портландцемента и модификаторов ведущих европейских производителей.

    Применение
    Клеевая смесь предназначена для создания гидрозащитного армирующего слоя по плитам утеплителя (минеральная вата, пенополистирол), рекомендована для приклейки плит утеплителя при устройстве наружной тепловой изоляции зданий и сооружений по системе «Полимин Тепло-фасад».

    Подготовка снования
    К устройству армирующего слоя приступают не ранее, чем через 3 суток после приклеивания и механического крепления плит утеплителя. Утеплитель должен быть сухим, а его поверхность ровной и обеспыленной. Поверхность пенополистирола не должна быть выветненной (пожелтевшей от длительного пребывания на солнце). Щели между плитами утеплителя более 2 мм заполняют полосками из того же материала без клея. Если имеются небольшие отклонения по площади между плитами утеплителя, их выравнивают с помощью рубанка или наждачной бумаги. После шлифования кривизны и обеспыливания утеплителя приступают к устройству армирующего слоя.

    Инструмент для роботы
    Емкости из нержавеющих материалов, низкооборотная дрель с насадкой для размешивания, металлические нержавеющие шпатель и терка для нанесения и разглаживания растворной смеси, инструмент для шлифовки.

    Приготовление смеси
    Сухую смесь всыпать в соответствующее количество чистой воды комнатной температуры и перемешать до получения однородной массы без комочков. После 3…5-минутной выдержки смесь перемешивают повторно.

    Приклеивание термоизоляционных плит
    На минераловатные плиты клеевая растворная смесь наносится сплошным слоем по всей поверхности с помощью зубчатого шпателя (размер зуба 10×10 мм).

    Пенополистирольные плиты приклеивают различными методами: при ровном основании -сплошным слоем, при неровностях до 5 мм -полосами посередине и по контуру в 20 мм от краев с просветами для прохождения воздуха под плитой, а при неровностях основания до 10 мм -полосами по контуру и 5-6 маячками диаметром около 100 мм на плите 0,5×1 м.

    Количество клеевой растворной смеси в каждом отдельном случае подбирается так, чтобы после прижатия плиты к основанию растворная смесь покрывала, как минимум, 60% поверхности плиты. Плиты наклеиваются равномерным нажатием с одновременным сдвигом. Торцы плит должны быть без клея и плотно прилегать между собой. Щели заполняют полосами из того же теплоизоляционного материала без клея.

    После наклейки плит утеплителя до выполнения работ по их механическому креплению перерыв должен составлять не менее 48 часов. Детальное описание приведено в технологической карте по устройству утепления по системе «Полимин Тепло-фасад» c с грунтовкой АС.

    Выполнение армирующего слоя
    Устройство гидрозащитного армирующего покрытия выполняют послойно. Работы ведут, начиная от верха стены, захватками. Ширина захватки зависит от ширины рулона используемой стеклосетки. На подготовленный утеплитель наносят слой клеевого раствора толщиной 2-3 мм и разравнивают его по площади захватки с помощью терки или шпателя. Армирующую сетку укладывают в слой клеевой массы, постепенно раскручивая рулон. Сетка должна быть полностью утоплена в клеевой состав (фактура сетки просматриваться не должна) и равномерно растянута. Пузыри, морщины, складки недопустимы. Полотнища сетки должны приклеиваться внахлест не менее, чем на 10 см во всех направлениях, а в углах — на 15 см. В случае укладки двух слоев армирующей сетки, оба слоя укладываются одновременно. В районе фасадных проемов (окон, дверей) до выполнения армирующего слоя необходимо установить дополнительные диагональные прокладки стеклосетки размерами не менее 30*20 см. Затем по сетке наносят второй слой той же клеевой массы толщиной до 3 мм по принципу «мокрое на мокрое» и выравнивают поверхность.

    Перед нанесением декоративно-защитного слоя армирующий слой должен быть выдержан от 48 до 72 часов в зависимости от погодных условий.

    Рекомендации
    Работу выполняют при температуре +5..+30°С и относительной влажности 55…65%. На протяжении 2-3 дней гидрозащитный армирующий слой оберегают от дождя, чрезмерного пересыхания и воздействия отрицательных температур. Не следует выполнять работы при сильном ветре или дожде. Для устройства гидрозащитного слоя необходимо использовать армирующую щелочестойкую стекловолокнистую сетку массой не менее 160 г/м2, в местах, где повышена вероятность механических повреждений, армирование производят двумя слоями сетки массой 160 г/м2 или сеткой массой не менее 320 г/м2 в один слой.

    FOAM-iT! ™ 3 Информация о продукте | Smooth-On, Inc.

    * ПРИМЕЧАНИЕ: упаковка продукта может отличаться.

    Smooth-On’s FOAM-iT! ™ серии — это двухкомпонентные жесткие вспененные материалы, получаемые из вспененных материалов, которые универсальны и просты в использовании. Продукты FOAM-iT! ™ доступны с плотностью 3 фунта, 4 фунта, 5 фунтов, 8 фунтов, 10 фунтов, 15 фунтов или 26 фунтов на кубический фут. Части A и B измеряются и смешиваются в равных количествах по объему. Затем смесь выливают в форму или другую форму (при необходимости наносят разделительный состав). Смесь во много раз увеличится в исходном объеме (в зависимости от того, какой продукт FOAM-iT! ™ вы используете) и разовьет однородную структуру ячеек.FOAM-IT! ™ 3 теряет липкость примерно за 4-6,5 минут, развивает прочность при приклеивании за 20 минут и полное отверждение за 2 часа.

    Все продукты FOAM-iT! ™ могут использоваться в качестве материала для прямой отливки, материала для засыпки полых отливок (повышает структурную прочность) или в качестве герметизирующего материала и т. Д. Они могут быть окрашены в цвет с помощью SO-Strong ™, UVO ™. или красители IGNITE ™ и используются в различных областях искусства / ремесел, промышленного дизайна и создания специальных эффектов.

    Нажмите здесь, чтобы узнать больше о продуктах из жесткого пенопласта FOAM-iT! ™.

    Инструкции

    ПОДГОТОВКА Хранить и использовать при комнатной температуре (73 ° F / 23 ° C). Используйте в среде с низкой влажностью (ниже 50% относительной влажности). Емкости для смешивания должны иметь прямые стенки и плоское дно. Палочки для смешивания должны быть плоскими и жесткими с определенными краями, чтобы можно было соскабливать стенки и дно емкости для смешивания. Необходима хорошая вентиляция (размер комнаты). Срок годности этого продукта ограничен, и его следует использовать как можно скорее. Надевайте защитные очки, длинные рукава и резиновые перчатки, чтобы свести к минимуму риск загрязнения.

    Поскольку нет двух совершенно одинаковых приложений, рекомендуется небольшое тестовое приложение для определения пригодности для вашего проекта, если производительность этого материала находится под вопросом.


    ВАЖНО: Срок хранения продукта сокращается после открытия. Оставшийся продукт следует использовать как можно скорее. Немедленное закрытие крышек на обоих контейнерах после выдачи продукта поможет продлить срок хранения неиспользованного продукта. XTEND-IT ™ Dry Gas Blanket (доступен от Smooth-On) значительно продлит срок хранения неиспользованных жидких уретановых продуктов.


    НАНЕСЕНИЕ ВЫПУСКАЮЩЕГО СРЕДСТВА Пенополиуретан является адгезивным и может прилипать / сцепляться со многими поверхностями. Мы рекомендуем Ease Release 2831 для удаления уретановой пены с большинства поверхностей. Если нанесение смазки особенно сложно (например, отделение уретановой пены из уретанового каучука), мы рекомендуем нанесение Universal Mold Release с последующим нанесением Ease Release 2831.

    ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ: Не используйте саму Universal Mold Release или любые другие смазки на основе силикона. Это разрушит пену.


    ИЗМЕРЕНИЕ И СМЕШИВАНИЕ Жидкие уретаны чувствительны к влаге и впитывают атмосферную влагу. Инструменты и емкости для смешивания должны быть чистыми, из металла, стекла или пластика. Материалы следует хранить и использовать в теплой среде (73 ° F / 23 ° C). Знайте соотношение компонентов продукта FOAM-iT! ™, который вы используете. После внесения нужного количества частей A и B в емкость для смешивания, тщательно перемешайте в течение 45 секунд. Перемешайте быстро, убедившись, что вы несколько раз поскребли стенки и дно емкости для смешивания. Будьте осторожны, чтобы не выплеснуть материал с низкой вязкостью из контейнера. Помните, пена схватывается быстро. Не откладывать время между смешиванием и заливкой.


    Заливка и отверждение — Для достижения наилучших результатов вылейте смесь в одну точку в самой нижней точке защитного поля и дайте смеси достичь своего уровня.Оставьте пространство в защитном поле, чтобы пена увеличивалась по мере ее расширения до предельного объема. Перед работой дайте пене застыть не менее 20 минут (FOAM-iT! ™ 10 SLOW — 1 час). Время отверждения будет зависеть от массы и конфигурации формы.

    Массовая концентрация / конфигурация пресс-формы — Одновременная заливка больших количеств в определенные конфигурации пресс-формы (например, цилиндр) может вызвать выделение избыточного тепла и привести к расколу (трещинам). Постепенная заливка слоями может решить эту проблему.

    Улучшение шероховатости поверхности и минимизация пустот с помощью противодавления — Закрывание полости формы доской с предварительно просверленными отверстиями улучшит чистоту поверхности некоторых пен. Для получения дополнительной информации посмотрите видео на smooth-on.com/backpressure

    .

    Полностью отвердевший FOAM-iT! ™ Пену можно шлифовать, обрабатывать, сверлить и т. Д. (Используйте респиратор, одобренный NIOSH). Пену также можно загрунтовать и / или покрасить.


    Жесткий пенополиуретан, армированный стекловолокном: синтез и характеристика

    В настоящем исследовании делается упор на усиление жесткого пенополиуретана (RPUF) добавлением стекловолокна (GF) для различных инженерных приложений.В отличие от обычного RPUF, в данном случае пена основана на касторовом масле. Разработанный армированный пенопласт был испытан на его механические свойства, такие как твердость, прочность на разрыв, изгиб и сжатие, а также на его морфологию. Было обнаружено, что механические свойства полученного армированного RPUF улучшаются при добавлении содержания GF. Плотность пены также увеличивалась при введении GF. Результаты SEM ясно показали уменьшение размера клеток в усиленном RPUF.

    1 Введение

    Жесткие пенополиуретаны (RPUF) — хорошо известные претенденты на применение в нескольких конструкциях и промышленных областях, связанных с малым весом, из-за их низкой кажущейся плотности, превосходной стабильности размеров и легкого веса. Благодаря структуре с закрытыми порами они обладают низкой теплопроводностью и меньшей влагопроницаемостью. Эти свойства RPUF делают его очень привлекательным выбором в качестве основного материала для использования в многослойных строительных панелях, теплоизоляции рефрижераторов, в судостроении, в фальш-кровлях и т. Д.(1). Благодаря своим уникальным свойствам и очень хорошей технологической гибкости, RPUF показывают возможность использования в качестве матричных материалов для высокопрочного полимерного композита в сочетании с различными армирующими материалами, т.е. как волокнами, так и частицами (2), (3), (4), (5). Недавние литературные исследования сообщили об инновациях в области тканевых повязок, пропитанных смолой, которые были разработаны из трикотажной стекловолоконной ткани, пропитанной полиуретановой смолой (6). Стекловолокно (GF) является одним из наиболее функциональных промышленных армирующих агентов, известных сегодня из-за их большего отношения площади поверхности к весу (7) и разумной стоимости по сравнению с предлагаемыми ими преимуществами.Их основные преимущества — улучшенные изоляционные свойства, а также высокая прочность на разрыв и химическая стойкость. Следуя настоящему сценарию легких полимерных композиционных материалов, настоящее исследование было проведено с целью усиления целлюлозно-полиуретанового материала для производства нового композиционного материала с дополнительным преимуществом высокой механической прочности наряду с сохранением уникальных свойств RPUF. . Полиол, используемый в настоящем исследовании, основан на касторовом масле, что делает его более экологичным и безопасным для окружающей среды.Предыдущие исследования, проведенные той же исследовательской группой (8), (9), (10), (11) и другими исследователями (12), (13), (14), показали, что полиолы на нефтяной основе, используемые для производства RPUF, могут быть успешно заменены полиолами на основе касторового масла путем незначительной химической модификации. Морфология клеток, плотность, водопоглощение и механические свойства подготовленных армированных стекловолокном (GF) RPUF были протестированы и опубликованы в сравнении с чистыми RPUF.

    2 Материалы и методы

    2.1 Сырье

    Касторовое масло (сорт AR) и 4,4′-дифенилметандиизоцианат (сорт AR) были получены от Shivathene Linopack ltd. Парвану, Химачал Пардеш. Триэтилендиамин (TEDA) (99%), измельченный GF (диаметр 25 мкм), связующий агент (гамма-меркаптопропилтриметоксисилан A-189) были приобретены у Standard Chemicals (сертифицировано по ISO 9001: 2008), Тилак Базар, Дели. Кремниевое масло (C-63148-62-9) и н-пентан (C-109-66-0) были получены от Central Drug House (P) Ltd. 7/28 Vardaan House, Daryaganj, New Delhi — 110022 (Индия) .Глицерин (99,9%) был поставлен компанией Sisco Industries Pvt. Ltd. GF были предварительно обработаны силаном (связующим агентом) для достижения однородной дисперсии стекловолокна в полиуретановой матрице. Все испытания проводились в строгом соответствии со стандартами ASTM.

    2.2 Приготовление пен

    Составы, использованные для приготовления образцов пенопласта, приведены в таблице 1. Двухэтапный метод был использован для приготовления армированных RPUF (15). На первом этапе касторовое масло и глицерин брали в соотношении 2: 1 (мас.%) И нагревали до 185–190 ° C.Ход реакции конденсации и ее стабильность подтверждены проверкой гидроксильного числа. Время, необходимое для завершения реакции, составляло около 4–5 ч (9). На следующем этапе все материалы (Mpol, GF, покрытые связующим агентом, TEDA, C-109-66-0, C-63148-62-9, MDI), как указано (в таблице 1), были добавлены в реакционный сосуд и перемешивают при 2200 об / мин для надлежащего перемешивания. Полученную смесь разливали в металлическую форму (200 × 200 × 100 мм) и оставляли на 96 ч для полного отверждения. После извлечения из формы полученный пеноматериал разрезали на требуемые размеры и испытывали на его твердость, прочность на сжатие и растяжение, морфологию ячеек, плотность и водопоглощение.

    Таблица 1:

    Составы, используемые для пробоподготовки. а

    Образцы Стекловолокно (мас.%) Мпол TEDA C-109-66-0 C-63148-62-9 MDI
    GF-00 00 100 2 15 3 110
    GF-05 05 100 2 15 3 110
    GF-10 10 100 2 15 3 110
    GF-15 5 100 2 15 3 110

    3 Результаты и обсуждение

    3.1 Плотность

    Плотность является важным показателем характеристик пены с точки зрения механических свойств пен с закрытыми порами (16), (17). Плотность определяли согласно ASTM D 1622 с размером образца 30 × 30 × 30 мм (ширина × толщина × длина). Пять образцов были протестированы на плотность, и было указано среднее значение. Было замечено, что введение GF увеличивает плотность пены, как показано на фиг. 1. Жесткий пенополиуретан без стекловолокна (RPUF) имеет меньшую плотность ячеек с большим размером пор по сравнению с RPUGF.Вероятно, увеличение плотности связано с сшивкой ячеек пены (18). Ожидается, что высокоплотные пены будут более жесткими, что, в свою очередь, будет демонстрировать более высокую механическую прочность.

    Рисунок 1:

    Плотность RPUGF в зависимости от количества стекловолокна.

    3,2 СЭМ изображения

    Ячеистые структуры полученного жесткого пенополиуретана со стекловолокном (RPUGF) были проанализированы с помощью сканирующего электронного микроскопа Hitachi S3700 (SEM) с использованием ускоряющего напряжения 15 кВ.На рисунке 2 показана морфология SEM полученного усиленного и чистого RPUF. Отчетливо видно, что форма ячеек близка к сферической. Рост клеток задерживается из-за вовлечения GFs в жесткую PU, что видно по клеткам небольшого размера вокруг GF. Этот результат полностью идентичен тому, что ранее сообщалось в литературе (16) для аналогичных исследований. RPUF (GF00) показал средний размер пор, равный 171 мкм. RPUGF (GF05), (GF10), (GF15) показал средний размер пор, равный 158 мкм, 121 мкм и 104 мкм соответственно.График среднего размера ячеек RPUGF в зависимости от количества стекловолокна (GF00, GF05, GF10 и GF15) показан на рисунке 2. Из рисунков 2 и 3 видно, что средний размер ячеек уменьшился по мере того, как содержание GF было уменьшено. выросла. Уменьшение размера пор указывает на то, что трехмерная структура пены была более плотно упакована и, следовательно, приводила к увеличению плотности и, в свою очередь, к повышенной механической прочности, как сообщается в следующем разделе.

    Рисунок 2:

    SEM RPUGF vs.количество стекловолокна.

    Рисунок 3:

    Зависимость размера ячейки RPUGF от количества стекловолокна.

    3.3 Механические свойства

    Механические свойства приготовленных RPUF были исследованы в соответствии с процедурами ASTM. Свойства при растяжении, сжатии и изгибе полученных пен были измерены при комнатной температуре с использованием универсальной испытательной машины Instron (номер модели: 3369) согласно методам ASTM D-638, ASTM D-695 и ASTM D 790 соответственно.Твердость определялась методом ASTM D 2240. Как и ожидалось, все механические свойства, то есть прочность на разрыв, прочность на сжатие, прочность на изгиб и твердость (Рисунок 4), были значительно и почти линейно улучшены с добавлением повышенного содержания GF. RPUF (GF00) показал среднюю прочность на разрыв, прочность на сжатие, прочность на изгиб и среднюю твердость, равную 2,38 МПа, 4,31 МПа, 3,98 МПа и 51 МПа (по Шору D) соответственно. RPUGF (GF05), (GF10), (GF15) показал средний предел прочности на разрыв, равный 2.99 МПа, 3,78 МПа, 4,44 МПа, соответственно, и средняя прочность на сжатие 5,61 МПа, 6,43 МПа, 7,21 МПа, соответственно, и средняя прочность на изгиб 4,76 МПа, 6,12 МПа, 6,98 МПа, соответственно, и средняя твердость 67, 91, 114 (Shore D) , соответственно. Линейное (почти) увеличение вышеуказанных свойств указывает на то, что дисперсия GF в матрице PU была хорошей при надлежащей адгезии. СЭМ-изображения также указали на среднее уменьшение размера пор с увеличением усиления GF и поддержали идею плотно упакованной прочной структуры в отличие от чистой RPUF, которая, в свою очередь, увеличивает механические свойства в случае с RPUGF.

    Рисунок 4:

    Механические свойства RPUGF в зависимости от количества стекловолокна.

    3,4 Водопоглощение

    Полученные в результате RPUF, армированные GF, были испытаны на их водные адсорбционные свойства. Тест проводился с использованием дистиллированной воды в течение 96 часов для всех составов. Изменение веса образцов регистрировали через 24, 48, 72 и 96 часов. Результаты исследования водопоглощения RPUF и RPUGF показаны на рисунке 5.Как видно из рисунка 5, наблюдалась тенденция к снижению водопоглощения при увеличении введения GF. RPUF (GF00) показал среднее водопоглощение, равное 37,93%, за которым следуют 33,06%, 28,42% и 23,71%, соответственно, для RPUGF (GF05), (GF10), (GF15). Объяснение простое, что подтверждается монографиями SEM, то есть на рисунке 2, с включением GF в RPUF размер пор был уменьшен, а плотноупакованная структура ячеек не допускает поглощения воды, как это было в случае простого RPUF.По аналогии с другими системами полимер-растворитель, уравнение степенного закона (модель Корсмейера-Пеппаса) было использовано для изучения механизма диффузии воды в полученных ППУП, армированных ГФ, т.е .:

    Рисунок 5:

    Зависимость водопоглощения RPUGF от количества стекловолокна.

    [1]

    M

    т

    /

    M

    знак равно

    kt

    п

    Где M t / M представляет собой долю рассеянного растворителя (в данном случае воды) w.r.t. время, т. Константы k и n являются характеристиками системы полимер-растворитель. В общем, для полимера n = 0,5 указывает на диффузию Фика, n> 0,5 указывает на аномальный перенос, а n = 1 подразумевает перенос, управляемый релаксацией. Поскольку наблюдаемые значения константы n для всех образцов были меньше 0,5, было очевидно, что кинетика водопоглощения следовала механизму диффузии Фика во всех составах RPUF.

    3.5 Заключение

    Более высокие значения твердости, прочности на растяжение, изгиб и сжатие с относительно линейной тенденцией к увеличению наблюдались для RPUGF (GF05, GF10, GF15), чем для RPUF (GF00).Исследования SEM также выявили улучшенную морфологию клеток с плотной упаковкой в ​​RPUGF. Результаты измерений плотности и исследований водопоглощения подтвердили идею о более плотно упакованной пене при армировании GF. Полученные в результате армированные GF RPUF на основе касторового масла благодаря своей высокой прочности и несущей способности подходят для использования в качестве легкого формовочного конструкционного материала для различных применений. Эти RPUGF могут быть настроены в соответствии с предварительными требованиями, варьируя количество добавляемого армирования.Вкратце, будучи механически прочным конструкционным материалом с желаемыми характеристиками, полученные RPUGF также предлагают дополнительное преимущество, заключающееся в том, что они экологически безопасны, поскольку получены из возобновляемого растительного источника в отличие от обычного RPUF. Материал, разработанный в ходе настоящего исследования, вероятно, будет использоваться в различных строительных конструкциях из-за его размеров, формы и гибкости обработки. Это легкий, прочный материал с низкой теплопроводностью, его можно использовать в качестве искусственной крыши или стеновых панелей для различных систем кондиционирования воздуха, создавая его различной толщины.

    Ссылки

    1. Yu YH, Choi I, Nam S, Lee DG. Криогенные характеристики пенополиуретана, армированного рубленым стекловолокном, Compos Struct. 2014; 107: 476–81. Ищите в Google Scholar

    2. Gama NV, Soares B, Freire CSR, Silva R, Neto CP, Barros-Timmons A, Ferreira A. Пенополиуретан на биологической основе применяется не только для теплоизоляции. Mater Des. 2015; 76: 77–85.10.1016 / j.matdes.2015.03.032 Искать в Google Scholar

    3. Любчак Р. Олигоэфиролы и пенополиуретаны с карбазольным кольцом.е-полимеры. 2012; 12 (1): 829–39. Искать в Google Scholar

    4. Malewska E, Sabanowska A, Polaczek J, Prociak A. Физико-механические свойства жестких пенополиуретанов, модифицированных полистирольными шариками. е-полимеры. 2012; 12 (1): 637–46. Искать в Google Scholar

    5. Шридаенг Д., Джитари В., Тиампанья П., Чантарасири Н. Приготовление жестких пенополиуретанов с использованием катализаторов с низким уровнем выбросов на основе ацетатов металлов и этаноламина. е-полимеры. 2016; 16 (4): 265–76. Искать в Google Scholar

    6.Коста Х.С., Рейс Дж.М.Л., Паим Л.М., Сильва М.Л., Аморим ФК, Перрут В.А. Анализ системы ремонта армированного стекловолокном полиуретанового композитного материала для трубопроводов, подвергшихся коррозии при повышенных температурах. Compos Struct. 2014; 114: 117–23.10.1016 / j.compstruct.2014.04.015 Поиск в Google Scholar

    7. Рейс JML, Чавес, Флорида, Да Коста Маттос HS. Поведение при растяжении полиуретана, армированного стекловолокном, при различных скоростях деформации. Mater Des. 2013; 49: 192–6.10.1016 / j.matdes.2013.01.065 Поиск в Google Scholar

    8.Кумар М., Каур Р. Влияние различных составов МДИ на жесткие пенополиуретаны на основе касторового масла. Int J Sci Res Rev.2013; 2 (1): 29–42. Искать в Google Scholar

    9. Каур Р., Кумар М. Функция силиконового масла в жестких пенополиуретанах на основе касторового масла. J Polym Eng. 2013; 33 (9): 875–80. Искать в Google Scholar

    10. Малик М., Каур Р. Механические и термические свойства полиуретанового клея на основе касторового масла: эффект наполнителя TiO 2 . Adv Polym Technol. 2016, DOI 10.1002 / adv.21637. Искать в Google Scholar

    11. Малик М., Каур Р. Влияние алифатических и ароматических изоцианатов на свойства полиуретановой адгезивной системы на основе простого полиэфира и сложного эфира полиола. Polym Eng Sci. 2017 г., DOI: 10.1002 / pen.24537. Искать в Google Scholar

    12. Goldblatt LA, Lyon CK. Масложировые продукты в уретановых полимерах. J Am Oil Chem Soc. 1963; 40 (4): 157–61.10.1007 / BF02640724 Поиск в Google Scholar

    13. Гуо А., Чжан В., Петрович З.С. Отношения структура-свойство в полиуретанах, полученных из соевого масла.J Mater Sci. 2006; 41 (15): 4914–20.10.1007 / s10853-006-0310-6 Поиск в Google Scholar

    14. Чиан К.С., Ган Л.Х. Разработка жесткого пенополиуретана из пальмового масла. J Appl Polym Sci. 1998; 68: 509–15.10.1002 / (SICI) 1097-4628 (19980418) 68: 3 <509 :: AID-APP17> 3.0.CO; 2-P поиск в Google Scholar

    15. Кан С.М., Кан М.С. , Квон С.Х., Пак Х., Ким Б.К. Эффекты удлинителя цепи в биоразлагаемых пенополиуретанах. J Polym Eng. 2014; 34 (6): 555–9. Искать в Google Scholar

    16. Kim SH, Park HC, Jeong HM, Kim BK.Жесткие пенополиуретаны, армированные стекловолокном. J Mater Sci. 2010; 45 (10): 2675–80.10.1007 / s10853-010-4248-3 Поиск в Google Scholar

    17. Паланисами А., Каруна МСЛ, Сатьявани Т., Рохини Кумар ДБ. Разработка и характеристика вспененных полиуретанов, полученных из диэтаноламидов каранжинских масел. J Am Oil Chem Soc. 2011; 88: (4) 541–9.10.1007 / s11746-010-1694-7 Искать в Google Scholar

    18. Palanisamy A, Rao BS, Mehazabeen S. полиуретановая пена.J Polym Environ. 2011; 19 (3): 698–705.10.1007 / s10924-011-0316-2 Поиск в Google Scholar

    Поступила: 15.04.2017

    Принято к печати: 2017-7-4

    Опубликовано в сети: 27.07.2017

    Опубликовано в печати: 26.10.2017

    © 2017 Walter de Gruyter GmbH, Берлин / Бостон

    Эта статья распространяется на условиях некоммерческой лицензии Creative Commons Attribution, которая разрешает неограниченное некоммерческое использование, распространение и воспроизведение на любом носителе при условии правильного цитирования оригинальной работы.

    (PDF) РАЗРАБОТКА ПЕНБЕТОНА КАК КОМПОЗИЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ ДЛЯ ПРОЧНОГО КОНСТРУКЦИОННОГО ПРИМЕНЕНИЯ

    4-я Бразильская конференция по композитным материалам. Рио-де-Жанейро, 22-25 июля 2018 г.

    Стр.

    5. ВЫВОДЫ

    Легкий пенобетон можно использовать конструктивно благодаря разработке материалов

    технологии для улучшения прочности и жесткости, а также энергии разрушения . Включение небольшого количества микроволокна

    предотвращает образование ограниченных усадочных трещин.При отсутствии

    трещин, карбонизация и проникновение хлоридов ограничено, тем более, если цельное, или

    , предпочтительно, применяется обработка поверхности для водоотталкивающих свойств. Тем не менее, даже без такой обработки

    закрытая мелкодисперсная пористая структура пенобетона предотвращает проникновение

    вредных материалов. Таким образом, процессы разрушения, такие как коррозия, вызванная хлоридом, протекают

    медленно.

    ССЫЛКИ

    [1] Kearsley, E.и Мостерт, Х. 2005. Разработка состава смеси из пенобетона с высокой зольностью

    . В: Использование пенобетона в строительстве: Материалы Международной конференции

    , проходившей в Университете Данди, Шотландия, Великобритания, 5 июля 2005 г., стр. 29–36. Томас

    Телфорд Паблишинг.

    [2] Джонс, М.Р., Маккарти, А. 2005. Предварительные взгляды на потенциал пенобетона как конструкционного материала

    , Журнал Concrete Research 2005 57 (1) 21-31.

    [3] De Villiers, J.P., van Zijl, G.P.A.G., van Rooyen, A.S. «Связка деформированной стальной арматуры в легком пенобетоне

    (LWFC)». Конструкционный бетон, международный журнал fib,

    , июнь 2017, 18 (3): 496-506.

    [4] Van Rooyen, A.S., Van Zijl, G.P.A.G. «Хлоридное профилирование цельной и не цельной поверхности

    Обработанный легкий пенобетон». Paper ID 120, 71-я неделя RILEM и ICACMS, 3-8

    сентябрь 2017 г., Ченнаи, Индия, стр.11-16.

    [5] Данн Т.П.А., Ван Ройен, А.С., Ван Зейл, Г.П.А.Г. «Армированный легкий пенобетон

    для сейсмостойких малоэтажных жилых домов», документ ID 101, 71-я неделя RILEM и

    ICACMS, 3-8 сентября 2017 г., Ченнаи, Индия, том 3, стр. 269-278.

    [6] Звинокона, А.Р., Ван Ройен, А.С., Безуиденхаут, С.Р., Ван Зейл, Г.П.А.Г. «Хлоридная коррозия

    в конструкционном легком пенобетоне». В: 9-й Международный симпозиум по цементу

    и бетону (ISCC2017), 1-3 ноября 2017 г., Ухань, Китай.

    [7] Mubatapasango, M.S., Van Rooyen, A.S., Van Zijl, G.P.A.G. «Влияние защиты поверхности на коррозию армированного пенобетона

    , вызванную карбонизацией». Paper ID 114, 71-я неделя RILEM и

    ICACMS, Proceedings International Conference on Advances in Construction Materials and

    Systems 2017, 3-8 сентября 2017, Ченнаи, Индия, стр. 179-188.

    [8] Сейфи П., Генри Р. и Ингем Дж., 2016. Детали соединения панелей в существующих новозеландских сборных железобетонных зданиях

    .Бюллетень Новозеландского общества сейсмической инженерии.

    [9] Новозеландское бетонное общество, 1999. Руководство по использованию конструкционного сборного железобетона в зданиях

    . Крайстчерч: Кентерберийский университет.

    (PDF) Жесткий пенополиуретан, армированный натуральными волокнами

    108 Sibel DEMİROĞLU et al. / GU J Sci, 30 (2): 97-109 (2017)

    [3] M. Szycher, Szycher’s Handbook of Polyurethanes, CRC Press, Boca Raton, 2012.

    [4] D.Рэндалл, С. Ли, Книга по полиуретанам (Охотник), John Wiley & Sons, Inc., Оксфорд, 2003.

    [5] C.A. Катето, М.Ф. Баррейро, А.Э. Родригес, М. Белгасем, Оптимизация оксипропилирования лигнина в

    виде получения полиуретановых жестких пен, Ind. Eng. Chem. Res., 48: 5 (2009) 2583–2589.

    [6] T.U. Патро, Г. Харикришнан, А. Мисра, Д.В. Хахар, Образование и характеристика нанокомпозитных пен из полиуретана-

    вермикулитовой глины // Полим. Англ.Наук, 48 (2008) 1778–1784.

    [7] Z.B. Сюй, X.L. Тан, А.Дж. Гуанд, З. Фанг, Новое получение и механические свойства жесткого пенополиуретана

    / нанокомпозитов органоглины, J. Appl. Polym. Наук, 106 (2007) 439–447.

    [8] C.C. Салиба, Р.Л. Орэфис, J.R.G. Карнейро, А. Дуарте, В.Т. Шнайдер, М.Р.Ф. Фернандес, Влияние

    включения нового натурального неорганического короткого волокна на свойства полиуретановых композитов,

    Polym.Тест., 24: 7 (2005) 819-824.

    [9] Z. Bartczak, A.S. Аргон, Р. Коэн, М. Вайнберг, Механизм ударной вязкости в смесях полукристаллического полимера

    : II. Полиэтилен высокой плотности, упрочненный частицами наполнителя из карбоната кальция, Полимер 40: 9

    (1999) 2347-2365.

    [10] И. Баник, М. Сайн, Пенополиуретан на основе соевого полиола различной жесткости, полученный методом экструзии с раздувом, Дж. .Райнф.

    Пласт. Compos., 27 (2008) 357-373.

    [11] Д. Русу, С. А. Э.Бойер, М. Ф. Лакрампе, П. Кравчак, Справочник по биопластикам и биокомпозитам

    Engineering Applications, Massachusetts, (2011) 427-428.

    [12] A. Prociak, M. Kurañska, E. Malewska, L. Szczepkowski, M. Zieleniewska, J. Ryszkowska, J. Ficoñ,

    A. Rzasa, Пенополиуретан на биологической основе, модифицированный натуральными наполнителями, Polimery, 60 : 09 (2015) 592-

    599.

    [13] М. Куранска, А. Прочак, Пористые полиуретановые композиты с натуральными волокнами, Composites Science

    and Technology, 72 (2012) 299-304.

    [14] М. Куранска, А. Прочак, А. Микелис, К. Угис, Пористые полиуретановые композиты на основе компонентов био-

    , Наука и технология композитов, 75 (2013) 70–76.

    [15] Р. Гу, М.М. Саин, Влияние древесного волокна и микроглины на характеристики пенополиуретана на почвенной основе, J.

    Polym. Окружающая среда, 21 (2013) 30–38.

    [16] Р. Гу, М.М. Саин, С. Конар, Технико-экономическое обоснование пенополиуретана с добавлением целлюлозы из твердой древесины

    , Промышленные культуры и продукты, 42 (2013) 273–279.

    [17] Я. Секи, М. Сариканат, К. Север, К. Дурмушкахья, Извлечение и свойства волокон ferula communis

    (чакшир) в качестве нового армирующего материала для композитных материалов, часть B: Engineering,

    44: 1 (2013) 517–523.

    [18] Д. Треё, Б. Кешау, М. Сальвия, Б. Божиро, Д. Жюв, З. Фахфах, Механические и диэлектрические характеристики

    Определение характеристик полипропилена, армированного конопляным волокном (HFRPP), методом сухой пропитки,

    Экспресс Полим.Lett., 4: 3 (2010) 171–82.

    [19] L.Y. Мвайкамбо, М. Анселл, Химическая модификация волокон конопли, сизаля, джута и капока путем подщелачивания

    , J. Appl. Polym. Наук, 84:12 (2002) 2222–2234.

    [20] Н. Редди, Ю. Ян, Структура и свойства высококачественных натуральных целлюлозных волокон из стеблей кукурузы,

    Полимер, 46:15 (2005) 5494–500.

    Пенобетон — обзор

    1.6.2.2 Составляющие материала

    Пенобетон представляет собой смесь цемента, песка, воды и предварительно вспененного пенобетона, причем подавляющее большинство пенобетона не содержит крупных заполнителей, а содержит только мелкий песок (рис.1.8) [4]. Чрезвычайно легкий пенобетон содержит только цемент, воду и пену. Сырьем для производства пенобетона являются вяжущее, заполнители, пенообразователь и вода. OPC используется с содержанием от 300 до 600 кг / м 3 . В дополнение к OPC, быстротвердеющему PC, высокоглиноземистые цементы могут использоваться для сокращения времени схватывания и улучшения начальной прочности. Возможна частичная замена цемента FA, GGBS и другими мелкими материалами. SF может быть добавлен для улучшения прочности бетона на сжатие.Однако следует убедиться в совместимости этих добавок с пенообразователями. GGBS придает пенобетону вязкую, почти липкую консистенцию. Использование FA делает смесь более текучей. Ключевым требованием здесь является наличие стабильной пены.

    Рисунок 1.8. Материалы, применяемые для пенобетона.

    Используется только мелкий песок с размером частиц до 5 мм, так как крупный заполнитель имеет тенденцию оседать в легкой строительной смеси и вызывает схлопывание пены во время перемешивания. Песок очень низкой плотности с модулем крупности около 1.5, включая FA, известь, карбонат кальция, дробленый бетон, гранитную пыль, гранулы пенополистирола, мелкие частицы спеченного заполнителя FA, резиновые крошки, переработанное стекло и формовочный песок. Легкие заполнители, такие как спеченный заполнитель FA и вермикулит, также могут быть использованы для производства пенобетона.

    Предварительно сформованная пена представляет собой смесь пенообразователя, воды и воздуха с плотностью 75 кг / м 3 . Добавление предварительно сформованной пены снижает плотность смеси, увеличивая выход.Чем больше добавлено количество пены, тем легче получаемый материал. При производстве пенобетона используются два вида пены: мокрая пена и сухая пена. Влажную пену получают путем распыления раствора пенообразователя и воды на мелкую сетку. Пена, получаемая в этом случае, по внешнему виду похожа на пену для пены для ванн с размером пузырьков от 2 до 5 мм. Однако добавляемая пена должна оставаться стабильной, не разрушаясь во время перекачивания, укладки и отверждения. Этот фактор становится заметным, когда количество пены превышает 50% от базовой смеси (то есть при плотности приблизительно 1100 кг / м 3 ).Пенобетон ниже этой плотности необходимо производить и использовать с осторожностью. Водоцементное соотношение обычно составляет от 0,4 до 0,8, в зависимости от пропорций смеси и требований к консистенции. Когда очень мелкие материалы используются в больших количествах, потребность в воде увеличивается, что снижает прочность пенобетона. В пенобетон можно использовать химические добавки, такие как SP, VMA и ускорители, однако необходимо обеспечить их влияние на стабильность пены. Добавление волокон, таких как полипропиленовые и полиэфирные волокна, может использоваться для ограничения как пластической, так и усадочной деформации при высыхании.Компоненты базовой смеси могут вступать в реакцию с некоторыми вспенивающими химикатами, что приводит к дестабилизации смеси.

    УСИЛЕНИЕ ПЕНОБЕТОНА БАЗАЛЬТОВЫМИ ВОЛОКНАМИ — DOAJ

    АРМИРОВАНИЕ ПЕНОБЕТОНА БАЗАЛЬТОВЫМИ ВОЛОКНАМИ — DOAJ

    Вестник МГСУ
    (2012-10-01)

    • Жуков Алексей Дмитриевич,
    • Рудницкая Виктория Александровна

    Принадлежности

    Том и выпуск журнала

    нет.6
    с.
    83
    — 87

    Абстрактные

    Читать онлайн

    Авторы показывают, что характеристики пенобетона могут быть улучшены за счет дисперсного армирования, в том числе методов с использованием базальтовых волокон.Они обращаются к результатам технологии моделирования пенобетона и оценивают важность технологических параметров. Также в статье приведены критерии эффективности армирования. Дисперсная арматура улучшает пластичность бетонной смеси и снижает скорость образования трещин осадка. Обычное армирование с использованием металлических реек и стержней демонстрирует ограниченное применение в производстве бетона, используемого для теплоизоляции и строительных целей. Рассеянное армирование предпочтительнее.Эта технология предполагает вливание волокон в пористые смеси. В качестве армирующих компонентов используются металлические, полимерные, базальтовые и стеклянные волокна. Было установлено, что изделия, армированные полипропиленовыми волокнами, демонстрируют значительную истираемость и деформируемость даже под воздействием незначительных растягивающих напряжений из-за низкой прочности сцепления полипропилена с цементной матрицей. Целью исследования была разработка типа полипропилена марки D500, который демонстрировал бы рабочие свойства, аналогичные свойствам полипропиленов Hebel и Ytong.Дисперсное армирование выполнено базальтовой фиброй. Этот проект предполагает использование технологии без использования автоклава для оптимизации потребления электроэнергии. Дисперсная арматура направлена ​​на уменьшение осадки блоков при закалке на начальных этапах их эксплуатации, улучшение их прочности и других эксплуатационных свойств. Снижение влажности смеси основано на пластифицирующих свойствах волокон, а также применении метода сухой минерализации.Выбор оптимальных параметров технологического процесса производился с помощью программного обеспечения G-BAT-2011, разработанного в Московском государственном строительном университете. Авторы также предоставляют свой обзор прав интеллектуальной собственности и оценку экономической эффективности.

    Ключевые слова

    Опубликовано в

    Вестник МГСУ

    ISSN
    1997-0935 (Печать)
    2304-6600 (онлайн)
    Издатель
    Московский Государственный Строительный Университет (МГСУ)
    Страна издателя
    Российская Федерация
    Субъекты LCC
    Изобразительное искусство: архитектура
    Социальные науки: отрасли.Землепользование. Работа: Специальные отрасли и профессии: Строительная промышленность
    Сайт
    http://www.vestnikmgsu.ru/

    О журнале

    границ | Динамические характеристики пенобетона с вторичным кокосовым волокном

    Введение

    Пенобетон используется в качестве наполнителя для противоударных барьеров из-за его хороших энергопоглощающих свойств.Однако его существенные недостатки, в том числе низкая прочность, низкая ударная вязкость и легкое растрескивание, могут повлиять на характеристики конструкции и безопасность противоударных ограждений (Kearsley, Wainwright, 2001; Etkin et al., 2010; Кудяков, Стешенко, 2015). Многие существующие исследования подтвердили, что включение волокон в пенобетон может улучшить прочность, ударную вязкость, трещиностойкость и характеристики поглощения энергии (Zhang et al., 2011; Ma et al., 2012; Shen et al., 2012) . Волокна, обычно используемые в машиностроении, такие как стальное волокно, стекловолокно или другое синтетическое волокно, обычно имеют недостатки, связанные с поглощением высокой энергии и высоким потреблением ресурсов (Zhan et al., 2009; Ван, 2011; Shang and Song, 2016), что может привести к загрязнению окружающей среды и увеличению стоимости проекта. Таким образом, существует необходимость в разработке новых альтернативных материалов. Койровое волокно (CF) — это возобновляемое переработанное растительное волокно с преимуществами хорошей экономии энергии, благоприятной защиты окружающей среды и превосходных механических свойств (Calado et al., 2000). Некоторые предыдущие исследования показали, что механические характеристики материалов на основе цемента можно улучшить, добавив CF.Ван и Чоу (Wang and Chouw, 2017) изучали динамическое поведение железобетона CF (CFRC) под действием ударных нагрузок падающим весом. Они обнаружили, что на характеристики CFRC при многократных ударах влияет длина CF, а CF длиной 25 и 50 мм имеет лучшую ударопрочность, чем 75 мм. Дансо и Ману (Danso and Manu, 2020) провели исследование влияния содержания CF (0,2–0,8% по весу) и содержания извести (0–15% по весу) на поведение грунтово-цементного раствора, указав, что оптимальный сила была записана на уровне 0.Добавление 2% CF и 5% извести в образец. Али и др. (2012) исследовали влияние содержания CF (1, 2, 3 и 5% по массе цемента) и длины CF (2,5, 5 и 7,5 см) на механические и динамические свойства элементов из железобетона CF (CFRC). Результаты показали, что CFRC с длиной CF 5 см и содержанием CF 5% имеет лучшие свойства.

    Как показано выше, было доказано, что CF может заменить эти обычные волокна в соответствии с требованиями энергосбережения и защиты окружающей среды.Однако большинство существующих исследований было сосредоточено на обычном бетоне с добавлением CF или пенобетоне с добавлением обычных волокон. Исследований по применению CF в пенобетоне было очень мало. Mohamad et al. (2018) провели экспериментальное исследование влияния содержания CF (0,1, 0,2 и 0,3% от общей массы цемента) на механические свойства и поведение при изгибе пенобетона. Было отмечено, что пенобетон с 0,3% CF испытал наименьшее распространение трещин, а прочность на сжатие, предел прочности на растяжение и модуль упругости пенобетона увеличивались с увеличением процента CF.Исследование Мохамада дало некоторые положительные результаты. Однако этого все же было недостаточно.

    Исходя из этого, необходимо систематически и всесторонне изучать механическое поведение пенобетона CF, чтобы лучше понять влияние CF на характеристики пенобетона. В предыдущей работе изучалось влияние содержания CF на статическое поведение пенобетона CF, включая его свойства сжатия и изгиба. Результаты показали, что CF значительно улучшил статические характеристики пенобетона.Статическая прочность на сжатие увеличилась с 0,83 до 1,51 МПа при увеличении содержания CF с 0,0 до 1,5%, поглощение статической энергии увеличилось с 55,37 до 106,32 Дж при увеличении содержания CF с 0,0 до 2,0%, а статическая прочность на изгиб увеличилась с 0,33 до 0,73. МПа при увеличении содержания CF от 0,0 до 2,0%. Однако рост производительности пенобетона пошел вспять, когда CF превысил пороговое значение. Исходя из этого, необходимы дальнейшие исследования для изучения механической реакции пенобетона CF на ударную нагрузку, которая значительно отличается от таковой при статической нагрузке.

    В этой статье динамические характеристики CF-пенобетона были исследованы с использованием экспериментальной технологии разделенной балки давления Хопкинсона (SHPB), классического экспериментального метода для проверки динамических свойств материалов Gray (2000). В общей сложности 54 образца круглой корки пенобетона, разделенных на шесть групп с шестью различными содержаниями CF, были использованы для изучения влияния содержания CF на режим разрушения, динамическую прочность на сжатие, поведение при напряжении и деформации и способность пенопласта поглощать энергию. бетон при трех давлениях газа.Кроме того, был проведен анализ микроструктуры с использованием сканирующего электронного микроскопа (SEM) и дифракции рентгеновских лучей (XRD), чтобы осветить микроскопический механизм CF-пенобетона для объяснения этого динамического поведения.

    Экспериментальная программа

    Сырье и подготовка образцов

    Пенобетон CF, использованный в данном исследовании, был приготовлен путем смешивания пенобетона с CF шести различных объемных долей (0, 0,5, 1,0, 1,5, 2,0 и 2,5%) . Следует отметить, что содержание CF, приведенное в этом исследовании, относится к объемным долям.

    Взяв в качестве сырья композитный портландцемент P.C32.5R, кокамидопропилбетаин CAB-35 (пенообразователь), гидроксипропилметилцеллюлозу (стабилизатор пены), нанокремниевый диоксид (усиливающий пенообразователь), подробные параметры свойств которых были Пенобетон, предусмотренный в Т1-5, был произведен в следующие этапы. Во-первых, пена была приготовлена ​​путем смешивания стабилизатора пены, армирующего агента, пенообразователя и воды в весовом соотношении 0,05: 0,2: 1: 7,5. Во-вторых, цементный раствор был приготовлен в смесителе с водоцементным соотношением 0.5. В-третьих, пену выливали в цементный раствор в объемном соотношении 1: 2 и затем перемешивали в смесителе для раствора в течение 3 мин.

    ТАБЛИЦА 1 . Свойства цемента.

    ТАБЛИЦА 2 . Параметры свойств пенообразователя.

    ТАБЛИЦА 3 . Параметры свойств пенного стабилизатора.

    ТАБЛИЦА 4 . Параметры свойств пенопласта.

    ТАБЛИЦА 5 . Параметры свойства CF.

    Перед добавлением CF в пенобетон, CF следует предварительно обработать для улучшения характеристик (Wang and Chouw, 2017).В данном исследовании CF замачивали на 30 мин после повторной очистки и кипятили в течение 2 ч в электротермостатическом водном шкафу. После этого кипяченый CF сушили при постоянной температуре 60 ° C в течение 24 ч с использованием электрического термостатического сушильного шкафа. Эти высушенные CF затем разрезали на мелкие кусочки длиной 20 ± 2 мм.

    Производство пенобетона CF было завершено после того, как CF постепенно добавлялся в пенобетонный раствор и перемешивался в течение примерно 2 минут для обеспечения равномерного распределения частей CF в бетонном растворе.

    Всего 54 образца круглых лепешек диаметром 75 мм и толщиной 35 мм были отлиты, выполнив следующие действия: во-первых, формы были предварительно обработаны маслом для облегчения извлечения из формы. Во-вторых, раствор из пенобетона CF заливался в формы и подвергался механической вибрации, чтобы избежать образования сот и отверстий. Наконец, все 54 образца, поровну разделенные на шесть групп в соответствии с содержанием CF, были отверждены в течение 28 дней после извлечения из формы. Образец описан на рисунке 1, а процесс производства пенобетона CF показан на рисунке 2.

    РИСУНОК 1 . Образец.

    РИСУНОК 2 . Процесс производства пенобетона CF.

    Методы испытаний

    Испытание на сжатие при однократном ударе было проведено с помощью экспериментальной технологии SHPB для измерения механических свойств образцов при динамическом ударе (Davies and Hunter, 1963; Frew et al., 2001). В этом исследовании была принята установка SHPB диаметром 75 мм, состоящая в основном из системы загрузки, измерительной системы и системы сбора и обработки данных.В этой установке SHPB пуля имела диаметр 75 мм и длину 500 мм, падающий стержень имел диаметр 75 мм и длину 5,5 м, а направляющий стержень имел диаметр 75 мм и длину 3,5 м. Расстояния от двух тензометров на падающей балке до точки удара составляли 2,54 и 2,76 м соответственно, в то время как расстояние от деформографов на трансмиссионной планке до точки удара составляло 1 м. Подробная схематическая диаграмма экспериментальной установки была показана на рисунке 3.

    РИСУНОК 3 .Испытательное оборудование.

    Экспериментальная рабочая процедура была представлена ​​следующим образом. Сначала образец был отполирован с использованием высокоточного шлифовального станка для обеспечения гладкости и параллельности их двух поверхностей. Во-вторых, образец с вазелином, нанесенным на две его поверхности, помещали между падающим стержнем и трансмиссионным стержнем. В-третьих, была откалибрована система сбора сигналов и настроено давление газа. Наконец, клапан пневматического пистолета был выпущен, и пуля попала в упор.

    Экспериментальная методика SHPB была основана на предположении об одномерной упругой волне и предположении об однородности напряжения и деформации. Принцип работы установки ШПБ описывался следующим образом: пуля, приводимая в движение газом высокого давления, попадала в падающую штангу с определенной скоростью V 0 . Таким образом, генерировалась волна напряжения , , , , , (, ), которая распространялась в падающем стержне. В результате под действием этой волны происходила высокоскоростная деформация образца.Тем временем волна ε r ( t ) отражалась от образца до падающего стержня, а волна ε t ( t ) передавалась от образца к передаточная планка. После этого три сигнала деформации были измерены тензометрами и собраны индикатором динамической деформации. Затем сигналы данных обрабатывались с помощью профессионального программного обеспечения SHPB, после чего можно было получить динамические свойства образцов (Wang et al., 2011).

    Согласно теории одномерных упругих волн, напряжение, деформация и скорость деформации образца можно сформулировать следующим образом:

    σ = A02AsE0 [εi (t) −εr (t) −εt (t)] (1 ) ε · = C0Ls [εi (t) −εr (t) −εt (t)] (3)

    Где ε i ( t ), ε r ( t ) и ε t ( t ) — падающая волна напряжения, отраженная волна напряжения и прошедшая волна напряжения, соответственно. A 0 — площадь поперечного сечения стержня. E 0 — модуль Юнга материала стержня. C 0 — скорость волны. A s и L s — исходная площадь поперечного сечения и длина образца соответственно.

    Исходя из предположения об однородности напряжения и деформации в образце, соотношение между напряжением, деформацией и скоростью деформации может быть получено следующим образом:

    Подставив уравнение.4 в уравнение. 1 экв. 3 затем превращается в

    ε = −2C0Ls∫0tεr (t) dt (6)

    Динамические свойства образца были рассчитаны в соответствии с приведенными выше уравнениями. В установке SHPB путем установки различных давлений рабочего газа (0,20, 0,25 и 0,30 МПа) скорость удара пули была скорректирована для создания различных волн напряжения ε r ( т ) и ε т ( т ), которые соответствовали разным скоростям деформации.Девять идентичных образцов в каждой из шести групп были поровну разделены на три комплекта и подвергались ударным нагрузкам при трех различных давлениях рабочего газа. Каждый образец был пронумерован в последовательности: содержание CF — давление газа — порядковый номер в каждом наборе. Например, образец с номером CF1.5-AP0.25-3 является третьим из установленных на давление газа 0,25 МПа с содержанием CF 1,5%. Более подробные параметры испытаний представлены в Таблице 6.

    ТАБЛИЦА 6 . Параметры образца.

    Кроме того, было проведено микроскопическое исследование на основе SEM и XRD для дальнейшего объяснения механизма изменения характеристик пенобетона CF. После испытаний SHPB в общей сложности 18 типичных поврежденных образцов, равномерно выбранных из шести групп, были обработаны для анализа микроструктуры. Морфологию образцов наблюдали с помощью SEM, а фазовый состав образцов характеризовали с помощью XRD. Кроме того, параметры поровой структуры образцов определялись методом анализа изображений (Zhang et al., 2015; Райяни и др., 2016).

    Результаты и анализ

    Результаты экспериментов были сопоставлены и проанализированы для изучения влияния содержания CF на динамические характеристики пенобетона. Следует отметить, что экспериментальные данные образцов с содержанием CF 2,5% при давлении газа 0,3 МПа отсутствовали из-за некоторых проблем в испытательном оборудовании.

    Режимы отказа

    Для облегчения обсуждения режимов отказа из каждого набора для анализа был выбран один репрезентативный образец.F4F6 описывает поврежденные образцы с различным содержанием CF при трех давлениях газа. Образцы без CF разорвались на мелкие кусочки или рассыпались в порошок, что, очевидно, привело к хрупкому разрушению, как показано на рисунках 4A, 5A, 6A. При увеличении содержания CF от 0,5 до 1,5% образцы представляли меньше повреждений и в основном сохраняли свою целостность с небольшими разрывами и отслаиваниями на краях, как показано на рисунках 4B – D, 5B – D, 6B – D. Даже при высоком давлении газа 0,3 МПа, как показано на рисунках 6B – D, эти образцы с адекватным содержанием CF также рвались только по краям, вместо того чтобы рассыпаться в порошок или разламываться на мелкие кусочки, что указывает на то, что включение с достаточным содержанием CF может эффективно улучшить сопротивление деформации пенобетона и способствовать режиму разрушения образца от хрупкого разрушения до пластичного разрушения.Это в основном связано с улучшающим эффектом CF на целостность и ударопрочность бетонной матрицы. Однако режимы отказа показали небольшие изменения для образцов с содержанием CF 2,0 и 2,5%, как показано на рисунках 4E, F, 5E, F, 6E. Эти образцы с чрезмерным количеством CF имели тенденцию показывать удивительно похожие режимы разрушения, что указывает на то, что эффективность CF была ограничена в улучшении пластичности и ударопрочности пенобетона.

    РИСУНОК 4 .Режимы отказа при давлении газа 0,2 МПа (А) CF0.0-AP0.20-1 (B) CF0.5-AP0.20-3 (C) CF1.0-AP0.20- 1 (D) CF1.5-AP0.20-2 (E) CF2.0-AP0.20-3 (F) CF2.5-AP0.20-3.

    РИСУНОК 5 . Режимы отказа при давлении газа 0,25 МПа (А) CF0.0-AP0.25-2 (B) CF0.5-AP0.25-3 (C) CF1.0-AP0.25- 3 (D) CF1.5-AP0.25-1 (E) CF2.0-AP0.25-3 (F) CF2.5-АП0.25-1.

    РИСУНОК 6 . Режимы отказа при давлении газа 0,3 МПа (А) CF0.0-AP0.30-3 (B) CF0.5-AP0.30-3 (C) CF1.0-AP0.30- 2 (D) CF1.5-AP0.30-1 (E) CF2.0-AP0.30-3.

    Динамическая прочность на сжатие

    На рис. 7 показаны значения динамической прочности на сжатие и коэффициенты динамического увеличения образцов, причем разные цвета представляют разные давления газа: серый для 0,2 МПа, красный для 0,25 МПа и синий для 0.3 МПа.

    РИСУНОК 7 . Прочность на динамическое сжатие и коэффициент динамического увеличения (A) Прочность на динамическое сжатие (B) Коэффициент динамического увеличения.

    Из рисунка 7A можно видеть, что изменяющиеся тенденции динамической прочности на сжатие с увеличением содержания CF были в основном идентичны при разных давлениях газа, то есть сначала увеличивались, а затем уменьшались. Возьмите изменяющуюся кривую динамической прочности на сжатие с содержанием CF при давлении газа 0.Например, 20 МПа (серая кривая на рисунке 7A). Прочность на сжатие образцов с содержанием CF 0,0, 0,5, 1,0, 1,5, 2,0 и 2,5% составляла 1,55, 1,65, 1,93, 2,27, 2,13 и 1,23 МПа соответственно. Было обнаружено, что образец без CF имел низкую прочность на сжатие 1,55 МПа. При добавлении CF прочность на сжатие быстро возрастала и достигла максимального значения 2,27 МПа при содержании CF 1,5%. Скорость роста прочности на сжатие составила 46,45%. Аналогично для двух других изменяющихся кривых при давлении газа 0.25 и 0,3 МПа оптимальное содержание CF для получения максимальной динамической прочности на сжатие также составляло 1,5%. При добавлении 1,5% CF образцы имели самую высокую динамическую прочность на сжатие 3,18 МПа (при давлении газа 0,25 МПа) и 4,21 МПа (при давлении газа 0,30 МПа). Это показало, что CF оказывает очевидное улучшающее влияние на динамические сжимающие свойства пенобетона.

    Однако динамическая прочность образцов на сжатие снижается, когда содержание CF превышает 1.5% и упали до минимальных значений при содержании CF 2,5%. Также возьмите серую кривую (при давлении газа 0,20 МПа) на рисунке 7A. Например, динамическая прочность на сжатие образца с содержанием CF 2,5% составила 1,23 МПа, что даже ниже, чем у образца без CF. Это продемонстрировало, что улучшение динамической сжимаемости пенобетона, которое сильно зависит от содержания CF, будет прекращено, когда содержание CF превысит пороговое значение (1,5% в этом исследовании).

    Кроме того, все образцы оказались более прочными при более высоком давлении газа из-за эффекта скорости деформации (Sun et al., 2018). Более высокая ударная нагрузка (т.е. более высокое давление газа) соответствовала большей скорости деформации нагружения, что способствовало увеличению прочности на сжатие.

    В предыдущем исследовании была проверена и получена статическая прочность на сжатие пенобетона CF с таким же составом смеси. Результат показал, что при увеличении содержания CF от 0,0 до 2,5% статическая прочность на сжатие сначала увеличивалась, а затем уменьшалась, значения которой равнялись 0.82, 0,96, 1,20, 1,51, 1,42 и 0,73 МПа соответственно. Очевидно, изменяющийся закон статической прочности на сжатие в основном совпал с законом динамической прочности на сжатие. Это показало, что CF показал одинаковый эффект как на динамическую, так и на статическую прочность на сжатие.

    Чтобы лучше понять механизм изменения характеристик бетона, было обсуждено влияние CF на характеристики бетона на основе результатов SEM и XRD как с положительных, так и с отрицательных сторон.

    С положительной стороны, CF показал улучшение характеристик бетона.Было известно, что механическая прочность бетона в основном связана с гелем гидрата силиката кальция (гель C-S-H), основным продуктом гидратации цемента, который обладает высокими характеристиками сжатия, но плохо ведет себя при растяжении и вязкости. После того, как CF был добавлен в пенобетон, матрица, агрегат кристаллогидратов, включающий непрореагировавшие частицы цемента и продукты гидратации, связанные с CF, образуют пространственную сетчатую структуру с хорошей целостностью, как показано на Рисунке 8. Водородная связь между CF лигнином и гель CSH, а также высокая прочность на разрыв CF способствовали отличной межфазной связи между CF и матрицей, что привело к значительному повышению прочности бетона (Uygunolu, 2008; Yang et al., 2010).

    РИСУНОК 8 . Структура космической сети.

    Между тем, гидроксид кальция, еще один продукт гидратации цемента, увеличился с 870 до 1 473 а. u. с увеличением содержания CF от 0,0 до 2,5%, как показано в спектре XRD на Фигуре 9A. Это указывает на то, что CF вызывает увеличение гидроксида кальция, хотя он не участвует в реакции гидратации цемента. Как видно из рисунка 9B, гидроксид кальция может заполнять поры в бетоне, увеличивая плотность бетона, улучшая межфазную связь между CF и цементной матрицей и предотвращая возникновение и расширение трещин в бетоне, что приводит к лучшим характеристикам бетона.

    РИСУНОК 9 . Микроструктура (A) Спектр XRD (B) Результат СЭМ.

    Более того, как видно из Фиг.10, поры становились меньше, меньше и более однородными при добавлении CF. Пористость и средний диаметр пор уменьшались с увеличением содержания CF. Разница между значением округлости и 1,0 (оптимальное значение округлости), которое отражает регулярность формы пор, также уменьшилась после добавления CF. Это также подтвердило, что надлежащее содержание CF улучшило характеристики бетона, способствуя улучшению структуры пор бетона (Zhu et al., 2017; Чжоу и др., 2019).

    РИСУНОК 10 . Структура пор (A) Фотография сечения образца в высоком разрешении (B) Параметры структуры пор.

    Однако CF также оказал негативное влияние на характеристики бетона. CF привел к падению интенсивности геля C-S-H с 2436 до 1445 a. u., как показано на рисунке 9A, что отрицательно сказалось на прочности бетона. Чрезмерное количество CF поглощает слишком много воды и соединяется вместе, образуя агломераты, вызывая сухие усадочные трещины и плохую текучесть цементного раствора.Кроме того, внутренние пузырьки прорезались избытком CF и сливались в поры в форме стержней. Что касается структуры пор, то поры были слишком маленькими и неоднородными.

    Эти данные свидетельствуют о том, что когда содержание CF было меньше порогового значения, положительный эффект играл доминирующую роль, приводя к увеличению прочности бетона. Однако, как только содержание CF превышает пороговое значение, отрицательный эффект начинает перевешивать положительный, что приводит к снижению прочности бетона.

    Коэффициент динамического увеличения был рассчитан по формуле.8 согласно (de Andrade Silva et al., 2011):

    , где DIF — коэффициент динамического увеличения, f c, d — динамическая прочность на сжатие, а f c, s — статическая прочность на сжатие.

    DIF обычно демонстрирует тенденцию сначала к падению, а затем к росту, как на Рисунке 7B. Возьмите две красные кривые (при давлении газа 0,25 МПа) на рисунках 7A, B в качестве примеров, DIF, очевидно, имел совершенно противоположную тенденцию изменения прочности на динамическое сжатие.При увеличении содержания CF от 0,0 до 1,5% динамическая прочность на сжатие увеличивалась, а DIF вместо этого снижалась. Когда содержание CF составляло более 1,5%, прочность на динамическое сжатие начинала снижаться, в то время как DIF начинал медленно расти. После того, как содержание CF превысило 2,0%, скорость снижения динамической прочности на сжатие и скорость роста DIF резко увеличились. Это продемонстрировало меньшее влияние содержания CF на динамическую прочность на сжатие, чем на статическую прочность на сжатие. Сравнение между динамической прочностью на сжатие и статической прочностью на сжатие также показало, что динамическая прочность на сжатие имеет меньшую скорость изменения, чем статическая прочность на сжатие.

    Более того, порог содержания CF был меньше в случае более высоких давлений газа. Как показано на Рисунке 7B, порог содержания CF для начала увеличения DIF составлял 2% при давлении газа 0,2 МПа, но 1,5% при давлении газа 0,25 МПа и только 0,5% при самом высоком давлении газа 0,3 МПа. Это было связано с более низкой статической прочностью на сжатие образцов с меньшим CF и более значительным динамическим эффектом при более высоком давлении газа.

    Кривые напряжение-деформация

    Кривые напряжения-деформации при динамическом сжатии (SS) можно разделить на три сегмента, как показано на рисунке 11A: восходящий сегмент (O – A), платформенный сегмент (A – B) и нисходящий сегмент (B). —С).На рисунках 11B – D представлены кривые SS образцов с различным содержанием CF при 3 давлениях газа, где шесть разных цветов представляют 6 содержаний CF: черный для 0,0%, красный для 0,5%, синий для 1,0%, зеленый для 1,5%, фиолетовый для 2,0%, а желтый — 2,5%.

    РИСУНОК 11 . Кривые напряжение-деформация (A) Схема (B) Кривые SS при давлении газа 0,2 МПа (C) Кривые SS при давлении газа 0,25 МПа (D) Кривые SS при давлении газа 0.3 МПа.

    В восходящем сегменте (O – A) все особи демонстрировали схожее поведение S – S. Напряжение увеличивалось приблизительно линейно до пикового значения (точка А) с высокой скоростью, указывая на то, что образец проявлял упругие свойства. При увеличении содержания CF пиковое напряжение (точка A) сначала увеличивалось до максимального значения, когда содержание CF составляло 1,5%, а затем упало до минимального значения, когда содержание CF составляло 2,5%. Одновременно пиковая деформация O – A (деформация в точке A) сначала уменьшалась, а затем увеличивалась с увеличением содержания CF.Это можно объяснить анализом микроструктуры в Dynamic Compression Strength .

    Модуль упругости, то есть наклон O – A, как показано на рисунке 11A, на этом этапе был приблизительно равен σ p / ε a . Из рисунков 11B – D можно было наблюдать, что модуль упругости сначала увеличивался, а затем уменьшался с увеличением содержания CF. Модуль упругости при давлении газа 0,25 МПа (т.е., наклон кривых на фиг. 11C), например, сначала увеличивался до максимума, когда содержание CF увеличивалось до 1,5%, затем уменьшался до минимума, когда содержание CF увеличивалось до 2,5%. Увеличение модуля упругости было приписано улучшающему эффекту CF на характеристики бетона, в то время как уменьшение модуля упругости можно объяснить в соответствии с теорией композитных материалов (Swamy, 1970): в CF-пенобетоне модуль упругости матрицы бетона был скомпрометирован более низким модулем упругости CF.Когда содержание CF было не более 1,5%, CF ограниченно вычитал модуль упругости бетонной матрицы, но в основном улучшал его. В то время как при избытке CF эффект уменьшения CF становился все более очевидным, постепенно компенсировал и перевешивал эффект улучшения и в конечном итоге приводил к окончательному снижению модуля упругости.

    В сегменте платформы (A – B) трещины распространились на большую ширину, вызывая достаточное напряжение растяжения в CF, чтобы нейтрализовать напряжение сжатия в матрице.Таким образом, после точки А напряжение больше не показывало значительных изменений, в то время как деформация продолжала расти, что указывает на то, что пенобетон CF вступил в пластическую деформацию. Плато напряжений, соответствующее пиковому напряжению, сначала увеличивалось, а затем уменьшалось с увеличением содержания CF, с его значением при давлении газа 2,0 МПа, например, близким к 1,55, 1,75, 1,9, 2,5, 2,1 и 1,25 МПа, когда содержание CF было 0,0, 0,5, 1,0, 1,5, 2,0 и 2,5% соответственно.

    Как показано на рисунке 11A, ширина плато напряжений A – B (т.е.е., ε b минус ε a ) можно использовать для оценки способности образца к пластической деформации. Возьмем в качестве примера кривые SS на рисунке 11C, ширина плато при давлении газа 2,5 МПа сначала увеличивалась, а затем уменьшалась с увеличением содержания CF. снижается, когда CF было в избытке. Это было связано с тем, что характеристики соединения CF с матрицей сначала улучшались, а затем ослаблялись с увеличением содержания CF, что также можно объяснить анализом микроструктуры, разработанным в Dynamic Compression Strength .

    В нисходящем сегменте (B – C) кривая начала снижаться после точки B с уменьшением напряжения и увеличением деформации, что свидетельствует о том, что образец теряет свою несущую способность. Это произошло потому, что по мере дальнейшего развития трещин CF вырывался из матрицы или разрывался, что приводило к нарушению соединения между CF и матрицей. Более того, из рисунков 11B – D можно было наблюдать, что ширина O – C (т. Е. Общая деформация), представляющая динамическую деформационную способность CF-пенобетона, увеличивалась с повышением давления газа, что было связано с деформацией эффект скорости, упомянутый в Dynamic Compression Strength .

    Поглощение энергии

    Динамическое поглощение энергии сжатия, значение которого равно площади под кривой S-S, было рассчитано по формуле. 9 (Su et al., 2010):

    , где S — поглощение энергии, σ — напряжение, ε — деформация и ε p — пиковая деформация. На рисунке 12A представлена ​​схема для расчета поглощения энергии.

    РИСУНОК 12 . Способность к поглощению энергии (A) Схема (B) Поглощение энергии образцами.

    Кривые изменения поглощения энергии в зависимости от содержания CF были получены и показаны на Рисунке 12B с тремя разными цветами, отличающими три давления газа: серый для 0,2 МПа, красный для 0,25 МПа и синий для 0,3 МПа.

    Результаты испытаний показали, что поглощение энергии имело тенденцию к увеличению раньше и уменьшению позже с увеличением содержания CF. Возьмем для примера серую кривую (при давлении газа 0,2 МПа), поглощение энергии образцами составило 4,8, 5,1, 6,7, 7,9, 8,9 и 5.3 Дж с содержанием CF 0,0, 0,5, 1,0, 1,5, 2,0 и 2,5% соответственно. Было обнаружено, что образец без CF имел низкое поглощение энергии 4,8 Дж. После добавления CF поглощение энергии явно увеличивалось. Образец с содержанием CF 2,0% показал лучшее поглощение энергии 8,9 Дж. Скорость роста поглощения энергии составила 85,42% при увеличении содержания CF от 0,0 до 2,0%. Аналогично, для двух других изменяющихся кривых при давлении газа 0,25 и 0,3 МПа поглощение энергии достигло своих максимальных значений 14.9 и 22,4 Дж соответственно при содержании CF 1,5%.

    Более того, в предыдущем исследовании статических характеристик пенобетона CF с тем же составом смеси было доказано, что CF оказывает такое же влияние на поглощение статической энергии сжатия пенобетоном. Результат показал, что статическое поглощение энергии сжатия увеличилось с 55,37 до 106,32 Дж при увеличении содержания CF с 0,0 до 2,0%. Темп роста составил 92,02%.

    Все они подтвердили, что способность пенобетона к поглощению энергии может быть эффективно улучшена за счет добавления CF.

    Однако рост поглощения энергии пошел в обратном направлении, когда содержание CF превышало пороговое значение. Продолжая пример с серой кривой, упомянутой выше, поглощение энергии образцом с содержанием CF 2,5% составило 5,3 Дж, что всего на 10,42% больше, чем у образца без CF. Это продемонстрировало, что улучшение способности пенобетона поглощать энергию сильно зависит от содержания CF. Вместо этого слишком большое количество CF может привести к снижению характеристик бетона.

    Причина этого изменения заключалась в следующем: CF, распределенный в бетоне, образовывал мощную пространственную сетчатую структуру, которая препятствовала образованию и развитию трещин в бетоне и способствовала поглощению энергии во время распространения трещин. Однако, когда CF в бетоне был избыточным, текучесть пенобетона снижалась, и на границе раздела CF-бетонная матрица возникала явная концентрация напряжений, что приводило к ухудшению характеристик поглощения энергии. Это соответствовало предложенному анализу микроструктуры в Dynamic Compression Strength .

    Кроме того, по серой кривой также можно было заметить, что увеличение поглощения энергии образцом с 0,5% содержанием CF было весьма незначительным по сравнению с образцом без CF. Синяя кривая (при давлении газа 0,3 МПа) показывает, что поглощение энергии пенобетоном может быть значительно улучшено с помощью небольшого количества CF. Это можно объяснить следующим образом: при более низком давлении газа (более низкой скорости деформации) небольшого количества включенного CF было недостаточно для полного подавления образования и расширения микротрещин внутри бетона.Между тем, явление концентрации напряжений, вызванное этими микротрещинами, ухудшило способность бетона поглощать энергию, что компенсировало эффект улучшения поглощения энергии за счет CF. Однако при более высоком давлении газа (более высокой скорости деформации) время ударной нагрузки было заметно короче, поэтому концентрация напряжений не возникала до разрушения образца. Следовательно, более высокая скорость деформации была полезна для улучшения эффекта CF на способность бетона поглощать энергию.

    Заключение

    Это экспериментальное исследование доказало возможность и обоснованность использования CF в армировании бетона в качестве альтернативы обычным волокнам. Результаты выявили изменение закона характеристик пенобетона с содержанием CF и уточнили оптимальное содержание CF для улучшения динамических характеристик пенобетона. Таким образом, это исследование стало ценным справочным материалом по применению CF в качестве добавочного материала в бетоне.

    (1) Добавление CF может эффективно улучшить способность пенобетона к пластической деформации.Образцы для испытаний претерпевают переход от хрупкости к пластичности по мере увеличения содержания CF и демонстрируют отличную целостность и пластичность при содержании CF 2,0%. Однако режимы разрушения образцов изменяются незначительно, если содержание CF превышает 2,0%.

    (2) Соответствующее количество CF может улучшить динамическую прочность пенобетона на сжатие, в то время как избыток CF имеет противоположный эффект. Для получения максимальной динамической прочности на сжатие оптимальное содержание CF в данном исследовании составляет 1,5%.Более того, динамическая прочность на сжатие выше при более высоком давлении газа из-за эффекта скорости деформации. Кроме того, коэффициент динамического увеличения показывает обратную тенденцию изменения прочности на динамическое сжатие.

    (3) Добавление соответствующего CF способствует более высокому модулю упругости и способности к пластической деформации пенобетона, но избыток CF имеет отрицательный эффект. Кроме того, деформация разрушения пенобетона CF увеличивается с ростом давления газа.

    (4) При увеличении содержания CF значительно возрастает энергоемкость пенобетона.Однако образцы с чрезмерным CF показывают плохие характеристики поглощения энергии. Кроме того, CF лучше влияет на способность пенобетона поглощать энергию при более высоком давлении газа.

    Заявление о доступности данных

    Необработанные данные, подтверждающие выводы этой статьи, будут предоставлены авторами без излишних оговорок.

    Вклад авторов

    JL отвечал за разработку схемы эксперимента, выполнение тестов, анализ данных и написание оригинальной рукописи.JZ и LZ отвечали за руководство схемой эксперимента, теоретическое руководство и редактирование рукописи. ZL и ZJ отвечали за участие в разработке экспериментальной схемы, выполнении испытаний и анализе данных.

    Конфликт интересов

    Авторы заявляют, что исследование проводилось при отсутствии каких-либо коммерческих или финансовых отношений, которые могли бы быть истолкованы как потенциальный конфликт интересов.

    Благодарности

    Авторы выражают благодарность Национальному фонду естественных наук Китая (проект №51608137) и Фонду развития инновационных способностей аспирантов Университета Гуанчжоу (проект № 2019GDJC-M38) за их финансовую поддержку, которая помогла нам завершить эксперимент, описанный в этой статье.

    Ссылки

    Али, М., Лю, А., Соу, Х., и Чоу, Н. (2012). Механические и динамические свойства бетона, армированного кокосовым волокном. Construct. Строить. Матер. 30 (30), 814–825. doi: 10.1016 / j.conbuildmat.2011.12.068

    CrossRef Полный текст | Google Scholar

    Calado, V., Баррето, Д. У., и Далмейда, Дж. Р. (2000). Влияние химической обработки на структуру и морфологию волокон кокосового волокна. J. Mater. Sci. Lett. 19 (23), 2151–2153. doi: 10.1023 / a: 1026743314291

    CrossRef Полный текст | Google Scholar

    Дансо, Х. и Ману, Д. (2020). Влияние кокосовых волокон и извести на свойства грунтово-цементного раствора. Шпилька корпуса. Констр. Матер. 12, e00316. doi: 10.1016 / j.cscm.2019.e00316

    CrossRef Полный текст | Google Scholar

    Дэвис, Э.Д. Х. и Хантер С. С. (1963). Испытание твердых тел на динамическое сжатие методом разделенного давления Хопкинсона. J. Mech. Phys. Твердый. 11 (3), 155–179. doi: 10.1016 / 0022-5096 (63) -4

    CrossRef Полный текст | Google Scholar

    Эткин А., Фоли К. Дж. И Гольдман Дж. Х. (2010). Влияние двойных добавок летучей золы и вспученного перлита на свойства пенобетона. Зола уноса Comp. Util. , 36 (25), 1482–1484. DOI: 10.1103 / PhysRevLett.36.1482

    Google Scholar

    Silva, F.d. А., Батлер, М., Меччерин, В., Чжу, Д., и Мобашер, Б. (2011). Влияние скорости деформации на растяжение текстильного бетона при статической и динамической нагрузке. Mater. Sci. Англ. 528 (3), 1727–1734. doi: 10.1016 / j.msea.2010.11.014

    CrossRef Полный текст | Google Scholar

    Фрю Д. Дж., Форрестол М. Дж. И Чен В. (2001). Техника разделенной планки давления Хопкинсона для определения данных о напряжении-деформации сжатия для горных материалов. Exp. Мех. 41 (1), 40–46.doi: 10.1007 / bf02323102

    CrossRef Полный текст | Google Scholar

    Грей, Г. Т. И. (2000). Классические испытания давлением на стержне сплит-Хопкинсона. мех. Контрольная работа. Eval. 8, 462–476. doi: 10.31399 / asm.hb.v08.a0003296

    CrossRef Полный текст | Google Scholar

    Кирсли, Э. П. и Уэйнрайт, П. Дж. (2001). Влияние высокого содержания летучей золы на прочность пенобетона на сжатие. Цемент Конкр. Res. 31 (1), 105–112. doi: 10.1016 / s0008-8846 (00) 00430-0

    CrossRef Полный текст | Google Scholar

    Кудяков А.И., Стешенко А.Б. (2015). Усадочная деформация цементного пенобетона. IOP Conf. Сер. Матер. Sci. Eng , 71 (1), 012019. doi: 10.1088 / 1757-899x / 71/1/012019

    CrossRef Полный текст | Google Scholar

    Ma, Y. P., Li, G. Y., and Yang, L. X. (2012). Влияние кажущейся плотности и плотности полипропиленового волокна на усадочные свойства пенобетона при высыхании. Mater. Ред. , 026 (006), 121–125. DOI: 10.3969 / j.issn.1005-023X.2012.06.033

    Google Scholar

    Mohamad, N., Иман, М. А., Отуман Мидин, М. А., Самад, А. А., Росли, Дж. А., и Ноорвирдавати, А. (2018). Механические свойства и поведение при изгибе легкого пенобетона с кокосовым волокном. IOP Conf. Сер. Earth Environ. Sci. 140, 012140. doi: 10.1088 / 1755-1315 / 140/1/012140

    CrossRef Полный текст | Google Scholar

    Raiyani, S., Morbia, U., and Karanjiya, P. (2016). «Анализ армированного биоволокном бетона с помощью XRD и SEM», 7-я национальная конференция по новым перспективам технологий в 21 веке, Вадодара, Индия, 8–9 апреля 2016 г.

    Google Scholar

    Шан, С. С., и Сонг, X. Б. (2016). Экспериментальные исследования механических характеристик железобетона с углеродными нанотрубками. Заявл. Мех. Матер. 858, 173–178. doi: 10.4028 / www.scientific.net / amm.858.173

    CrossRef Полный текст | Google Scholar

    Шен, Х. Р., Ше, Ю. Х. и Гао, П. У. (2012). Влияние полипропиленовой фибры на характеристики бетонного покрытия. Amministrare 178–181, 1099–1103. DOI: 10.4028 / www.scientific.net / amm.178-181.1099

    CrossRef Полный текст | Google Scholar

    Su, H. Y., Xu, J. Y., and Li, M. (2010). Энергопоглощающие свойства керамобетона Adv. Матер. Res. 168–170, 1970–1975. doi: 10.4028 / www.scientific.net / amr.168-170.1970

    CrossRef Полный текст | Google Scholar

    Sun, X., Zhao, K., Li, Y., Huang, R., Ye, Z., Zhang, Y., et al. (2018). Исследование влияния скорости деформации и фибробетона на динамическое поведение стального фибробетона. Construct. Строить. Матер. 158, 657–669. doi: 10.1016 / j.conbuildmat.2017.09.093

    CrossRef Полный текст | Google Scholar

    Свами, П. А. В. Б. (1970). Эффективный вывод в модели регрессии случайных коэффициентов. Econometrica 38, 311–323. doi: 10.2307 / 1913012

    CrossRef Полный текст | Google Scholar

    Uygunolu, T. (2008). Исследование микроструктуры и поведения при изгибе сталефибробетона. Mater. Struct. 41 (8), 1441–1449.doi: 10.1617 / s11527-007-9341-y

    CrossRef Полный текст | Google Scholar

    Ван, Х. У. (2011). Влияние полипропиленовой фибры на механические свойства бетона, содержащего золу. Adv. Magn. Резон. 346, 26–29. doi: 10.4028 / www.scientific.net / amr.346.26

    CrossRef Полный текст | Google Scholar

    Ван С., Чжан М. Х. и Квек С. Т. (2011). Влияние размера образца на статическую прочность и коэффициент динамического увеличения высокопрочного бетона по испытаниям ШПБ. J. Test. Eval. 39 (5), 898–907. doi: 10.1520 / jte103370

    CrossRef Полный текст | Google Scholar

    Wang, W., and Chouw, N. (2017). Поведение бетона, армированного кокосовым волокном (CFRC) при ударной нагрузке. Construct. Строить. Матер. 134, 452–461. doi: 10.1016 / j.conbuildmat.2016.12.092

    CrossRef Полный текст | Google Scholar

    Ян, С., Гао, Д., и Чжао, Дж. (2010). Микроструктура фибробетона со шлаковой способностью после воздействия высоких температур. J. Southeast Univ. 40 (2), 102–106.

    CrossRef Полный текст | Google Scholar

    Zhan, B.G., Guo, J. L., and Lin, X. S. (2009). Свойства пенобетона с армированием стекловолокном. J. Hefei Univ. Technol. (Естественные науки) 32 (2), 226–229. DOI: 10.1109 / CLEOE-EQEC.2009.5194697

    Google Scholar

    Zhang, P., Li, Q., and Zhang, H. (2011). Комбинированное влияние полипропиленового волокна и микрокремнезема на механические свойства бетонного композита, содержащего летучую золу. J. Reinforc. Пласт. Compos. 30 (16), 1349–1358. doi: 10.1177 / 0731684411425974

    CrossRef Полный текст | Google Scholar

    Чжан, К., Лю, Г. Л. и Ченг, К. Х. (2015). Механические экспериментальные исследования высокопрочного бетона после высокой температуры на основе XRD.

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован.